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La inspección NDT de fuselajes avanza hacia sistemas capaces de combinar diferentes métodos de ensayo en una misma plataforma. Una solución desarrollada por Testia integra Eddy Current Testing (ET) y Ultrasonic Testing (UT) para evaluar paneles de aluminio después de operaciones de blend out, permitiendo verificar tanto la presencia del revestimiento protector como el espesor residual del material.
El enfoque responde a un problema de integridad estructural difícil de identificar visualmente. En determinadas estructuras aeronáuticas, una capa de aluminio puro protege la aleación de alta resistencia situada debajo. Una reparación mecánica demasiado profunda puede retirar localmente esta protección y aumentar la exposición del material base a la corrosión.
Inspección NDT de fuselajes aborda daños que pueden pasar inadvertidos
Las superficies de las aeronaves pueden sufrir arañazos durante fabricación, operación o mantenimiento. Cuando estos daños se corrigen mediante blend out, se elimina material de forma controlada hasta suavizar la discontinuidad. El desafío consiste en comprobar que el procedimiento no haya eliminado también una cantidad excesiva del cladding.
En los paneles descritos por Aerospace Testing International, este revestimiento representa apenas entre 2 % y 4 % del espesor de la lámina, con valores aproximados de 0,04 a 0,40 mm. Después del mecanizado, una pérdida localizada puede no distinguirse a simple vista.
Esta condición explica por qué los ensayos no destructivos adquieren importancia después de la reparación. En lugar de depender únicamente de una evaluación superficial, el inspector puede utilizar propiedades físicas del material para determinar qué permanece debajo de la superficie.
La combinación de distintas técnicas es una tendencia más amplia dentro de la inspección NDT en la industria aeroespacial, donde ultrasonido y corrientes inducidas permiten abordar mecanismos y discontinuidades diferentes sin alterar el componente.
Eddy Current detecta cambios en el cladding de aluminio
La primera parte de la evaluación aprovecha las diferencias de conductividad eléctrica entre el revestimiento de aluminio y la aleación estructural 2024. Según los datos técnicos publicados, a una frecuencia operacional cercana a 1 MHz, las placas 2024 con cladding presentan valores de conductividad de aproximadamente 26 a 36 MS/m, dependiendo del espesor. Cuando el revestimiento ya no está presente, la lectura disminuye hasta aproximadamente 17 a 18 MS/m. Esa diferencia permite utilizar Eddy Current para identificar los límites de las zonas donde se ha perdido la capa protectora.
En términos prácticos, ET responde una primera pregunta fundamental: ¿continúa presente el cladding después del blend out? Sin embargo, identificar el revestimiento no determina por sí solo cuánto material estructural permanece. Para responder esa segunda pregunta entra en juego el ultrasonido.
Ultrasonido determina el espesor residual del fuselaje
Ultrasonic Testing utiliza ondas acústicas para evaluar el material y realizar mediciones de espesor. En este caso, su función consiste en cuantificar el espesor residual dentro de la cavidad generada durante la reparación. La combinación resulta complementaria: Eddy Current identifica la condición del cladding y UT mide el material remanente.
Esta integración reduce la necesidad de utilizar instrumentos independientes para dos verificaciones relacionadas. El Smart UE1 EVO opera una sonda ET de 2 MHz y otra UT de 20 MHz desde una misma plataforma, mientras aplicaciones específicas guían la calibración, adquisición y evaluación.
Testia señala además que la familia Smart UE1 admite UT, ET y ensayos por resonancia, junto con aplicaciones para medición de espesores y detección de cladding. El fabricante indica que el instrumento está referenciado actualmente en 185 procedimientos NTM de Airbus.
¿Qué aporta integrar Eddy Current y ultrasonido?
Más allá de reducir el número de equipos, la integración busca estandarizar cómo se ejecutan determinadas inspecciones.
La aplicación Clad Tool incorpora secuencias de calibración y controles digitales destinados a reducir errores durante la evaluación. Para inspecciones más especializadas, otra aplicación permite mapear y exportar los límites geométricos de las zonas donde falta protección. La solución descrita también contempla diferentes niveles de intervención del personal NDT.
La digitalización favorece además la trazabilidad. Los resultados dejan de ser únicamente una lectura puntual y pueden convertirse en información almacenada y comparable, un cambio que también está impulsando el desarrollo del NDT digital mediante automatización, robótica y plataformas de datos.
Robótica y C scans llevan la inspección hacia la automatización
La evolución no termina en los instrumentos portátiles. Para entornos de fabricación con mayores volúmenes, las mismas metodologías están siendo adaptadas a sistemas automatizados. La configuración descrita contempla Eddy Current Array (ECA) de 1 MHz, un sistema de Ultrasonic Phased Array de 10 MHz y robots de seis ejes desplazándose sobre rieles lineales. La posición del robot puede sincronizarse con la adquisición para generar y analizar automáticamente C scans y asociar la información geométrica con modelos digitales.
Este avance conecta con la evolución del ultrasonido phased array y las plataformas abiertas en NDT, donde cobertura, repetibilidad, automatización y trazabilidad están adquiriendo mayor peso en la inspección industrial.
La integración de Eddy Current y ultrasonido muestra así una transición más amplia en la inspección NDT de fuselajes: pasar de verificaciones independientes a flujos digitales donde diferentes métodos aportan información complementaria sobre una misma zona. En aplicaciones aeronáuticas, saber si permanece el revestimiento protector y cuánto material estructural queda después de una reparación permite convertir una condición prácticamente invisible en datos medibles y trazables.
Fuentes: Aerospace Testing International | Testia Smart UE1 | Airbus
