Solvay reforzó su alianza con IMI para extender el uso de sensores IIoT en su red global de producción y dar un nuevo paso en la digitalización del mantenimiento industrial.
Solvay amplió su acuerdo marco global con IMI para acelerar el despliegue de sensores industriales conectados en sus plantas de producción. La compañía química consolida así a IMI como proveedor preferente de estas tecnologías y profundiza una estrategia orientada a mejorar la fiabilidad operativa, la eficiencia energética y la toma de decisiones basada en datos en tiempo real.
Actualmente, la infraestructura ya supera los 5.000 sensores instalados en 25 plantas ubicadas en 11 países. La hoja de ruta de Solvay contempla elevar esa cifra hasta 9.000 unidades en 2027, una expansión que refleja la velocidad con la que la empresa está incorporando herramientas digitales a su operación industrial.
Del mantenimiento programado al mantenimiento predictivo
En este despliegue, los sensores del Internet industrial de las cosas monitorizan de forma continua variables como vibración y temperatura en equipos críticos. Ese seguimiento permite detectar cambios de condición antes de que se conviertan en fallos mayores, lo que ayuda a planificar intervenciones de mantenimiento con mayor precisión.
Además, el enfoque reduce la dependencia de rutinas de inspección manual y del mantenimiento basado únicamente en calendarios. En su lugar, Solvay avanza hacia un modelo de mantenimiento basado en condición y posteriormente hacia esquemas predictivos, donde la información operativa permite anticipar averías, priorizar recursos y minimizar paradas no planificadas.
Este cambio tiene un efecto directo en la continuidad operativa. Cuando una planta puede identificar desviaciones en motores, bombas o sistemas rotativos con antelación, mejora su capacidad para evitar daños prolongados, contener costes de reparación y sostener el rendimiento de los activos durante más tiempo.
Sensores IIoT para eficiencia, seguridad y menor impacto ambiental
La ampliación del acuerdo también encaja con los objetivos de sostenibilidad y excelencia operativa que Solvay agrupa en su estrategia “Esencial para las Generaciones”. El uso de datos en tiempo real no solo fortalece la confiabilidad de la producción. También contribuye a limitar pérdidas de energía, reducir desperdicios y optimizar la respuesta de los equipos de mantenimiento.
Lanny Duvall, director de operaciones de Solvay, señaló que la digitalización está cambiando la forma en que la empresa gestiona sus plantas. Según explicó, ampliar el uso de sensores conectados permite tomar decisiones más rápidas y mejor fundamentadas para elevar la seguridad, la fiabilidad y la eficiencia energética, al tiempo que refuerza la competitividad y la rentabilidad de las operaciones.
Así mismo, la compañía remarcó que el crecimiento de esta infraestructura ha sido acelerado. En 2023 contaba con apenas unos cientos de sensores y ahora supera los 5.000 equipos desplegados a escala global. El salto muestra una adopción mucho más amplia de soluciones digitales para crear una base industrial más resiliente en distintas regiones.
IMI destaca el valor del monitoreo continuo en la industria química
Desde IMI, la ampliación del acuerdo confirma la creciente demanda de tecnologías de monitoreo continuo en sectores donde los márgenes, la seguridad y la disponibilidad de equipos son factores críticos. La empresa aporta soluciones de control de fluidos y movimiento para industrias intensivas en activos y en este caso suministra sensores conectados diseñados para detectar anomalías operativas en etapas tempranas.
Diana Garcia, directora global de desarrollo de negocios de productos digitales en IMI, afirmó que la complejidad de las plantas modernas y la presión constante sobre los márgenes hacen inviable depender de inspecciones manuales como principal mecanismo de control del mantenimiento. A su juicio, la información en tiempo real facilita la transición de Solvay hacia un mantenimiento predictivo más eficiente y consistente.
Fuente y foto: Solvay