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Paradas de Planta
Todos los procesos para mantenimiento mayor de una planta de refinación, tienen fecha de inicio, una secuencia, un control de avance de ejecución y fecha de cierre.
¿Cuándo se debe iniciar un proceso para la parada de una planta?, ¿Qué parámetros se deben considerar para llevar el control de avance del proceso y su finalización?
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4 Replies
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Buenos días estimados foristas. El tema de paradas de plantas, es uno de los que mas me apasionan; por haber trabajado y coordinado más de 100 paradas de plantas. El ciclo o inicio del proceso de la próxima parada de planta debe iniciarse con la finalización de la ultima parada de planta; es decir en un proceso solapado. Esto cumpliendo con el modelo de “Gerencia efectiva de Paradas de plantas”; que para mi y los resultados que obtuvimos certifico la aplicación del modelo. Próximamente les hablaré de alguna de las premisas que requiere el modelo. Saludos……
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¿Cuándo se debe iniciar un proceso para la parada de una planta?
Todo proceso de parada de una unidad comienza con la emisión de las
recomendaciones del cierre de la reparación previa, es decir, el
post-mortem del último mantenimiento efectuado, el cual, contiene el listado
preliminar de las reparaciones que requiere el activo, durante la próxima
reparación.
¿Qué parámetros se deben considerar para llevar el control de avance del
proceso y su finalización?
El reporte del avance de la parada y de la gerencia de costos, basada en
un programa realista. Para gerencial el programa en forma efectiva y controlar los costos
asociados con la planificación y la ejecución de la parada, deben
desarrollarse procedimientos específicos, los cuales deben ser seguidos por
todos los miembros del equipo gerencial de la parada durante todas sus
fases. Una vez acordados estos mecanismos de control, la parada puede ser
gerenciada dentro de los limites o parámetros de la programación y
presupuesto, a pesar de los continuos cambios de las condiciones de la
parada, la adición de trabajos al alcance inicial y otros problemas
imprevistos. -
El inicio de un proceso de parada de planta se determina considerando la programación de mantenimiento, priorizando que esta comience al finalizar la parada anterior para garantizar la integridad y rendimiento de los equipos. La planificación cuidadosa y la asignación adecuada de recursos son fundamentales para cumplir con los plazos establecidos y minimizar el impacto en la producción. Los parámetros para el control de avance incluyen la planificación, cronograma, hitos y objetivos, seguimiento preciso, control de calidad, seguridad y cumplimiento normativo. Controlar estos parámetros asegura un registro efectivo del avance y finalización de la parada, garantizando una ejecución segura y de calidad.
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La desicion de iniciar una parada de planta industrial, depende de diversos factores, incluyendo requisitos operativos, consideraciones de seguridad, programacion de mantenimiento y cumplimiento de normas.
A continuacion algunas consideraciones que son clave:
1. Mantenimiento y reparaciones:
Se deben establecer y ejecutar programas de inspecciones (END) y mantenimiento periodico.
Se deben tomar en consideracion factores como la vida util del equipo, el historial de Predictivo y el tiempo de inactividad.
2. Seguridad:
Se deben tener protocolos de seguridad y evaluacion de riesgo, aqui podemos incluir fallas en los equipos, fuga de materiales peligrosos, riesgo de incendio.
3. Cumplimiento de normas.
4. Cronograma:
Establecerlo de manera clara que incluya fechas de inicio y finalizacion planificadas. Realizar actualizaciones periodicas para controlar el avance de las actividades.
5. Indicadores Clave de Desempeño (KPI):
Definir KPI relevantes par medir el progreso y el exito del proceso de la parada.
6. Lista de verificacion:
Elaborar listas de verificacion y procedimientos exaustivos para cada fase del proceso de la parada.
7. Cominicacion:
Mantener lineas abiertas de comunicacion entre todas las partes interesadas involucradas en el proceso de parada.
Al tener en consideracion estos parametros , las organizaciones pueden gestionar y hacer seguimiento eficaz a las paradas, asegurando una ejecucion fluida y eficiente.
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