Monitorización continua: la evolución de la gestión de la corrosión en la industria
La monitorización continua está adquiriendo un papel cada vez más relevante en la gestión de la integridad de los activos industriales. En un entorno donde la disponibilidad de las instalaciones y la seguridad operativa son prioridades, disponer de información permanente sobre el estado de tuberías y equipos permite tomar decisiones más fundamentadas y optimizar los programas de inspección. Durante API Summit 2026, Justin Vazquez, Gerente Senior de Desarrollo de Negocio de Emerson, explicó cómo la combinación de tecnologías de medición, analítica avanzada e inteligencia artificial está cambiando la forma en que la industria aborda el control de la corrosión.
La monitorización continua transforma la gestión de activos
La corrosión continúa siendo uno de los principales desafíos para las industrias de petróleo y gas, petroquímica y procesos. Detectar la pérdida de espesor de una tubería en el momento adecuado puede evitar intervenciones no planificadas, reducir costes de mantenimiento y mejorar la fiabilidad de las instalaciones.
En este escenario, la monitorización continua permite disponer de datos constantes sobre el estado de los activos en lugar de depender exclusivamente de inspecciones periódicas. Según explicó Vazquez, este enfoque facilita conocer cómo evolucionan los procesos de corrosión y proporciona una visión mucho más completa para evaluar los riesgos asociados a cada instalación.
Emerson desarrolla soluciones de instrumentación y tecnologías de medición orientadas a ayudar a los operadores a comprender mejor el comportamiento de sus procesos. Su oferta abarca instrumentación para caudal, monitorización de corrosión y plataformas de analítica que permiten convertir grandes volúmenes de datos en información útil para la toma de decisiones.
Sensores ultrasónicos para conocer el estado real de las tuberías
Uno de los aspectos más destacados de la entrevista fue el papel de los sensores ultrasónicos no intrusivos para realizar un seguimiento permanente del espesor de las tuberías.
A diferencia de otras tecnologías, estos sensores permanecen instalados sobre la superficie exterior de la tubería y realizan mediciones continuas sin necesidad de intervenir directamente sobre el proceso. Gracias a esta configuración es posible observar la evolución de la pérdida de material con una elevada precisión.
Justin Vazquez señaló que los sistemas actuales son capaces de detectar variaciones del orden de una micra. Para conseguir este nivel de resolución, la tecnología no se limita a medir el espesor del metal. También analiza parámetros como la temperatura y la forma de la onda ultrasónica, factores que permiten diferenciar los cambios provocados por la corrosión de otras variaciones propias de las condiciones de operación.
Este tratamiento de la información mejora la calidad de las mediciones y ofrece una representación más fiable del estado real de la infraestructura.
La combinación de tecnologías ofrece una visión más completa
Durante la conversación también se abordó la importancia de utilizar conjuntamente diferentes métodos de monitorización.
Las tecnologías intrusivas permiten conocer la agresividad del fluido de proceso mediante sondas instaladas en contacto directo con el medio. Por su parte, los sistemas ultrasónicos no intrusivos muestran cómo evoluciona realmente el espesor de la pared de la tubería.
Lejos de competir entre sí, ambas soluciones aportan información complementaria, mientras una ayuda a comprender el comportamiento del proceso desde el punto de vista químico, la otra confirma cuál está siendo el efecto sobre el activo físico.
Esta combinación proporciona una imagen más completa del fenómeno de la corrosión y facilita que los responsables de integridad puedan validar modelos predictivos con datos obtenidos directamente en campo.
La monitorización continua refuerza las estrategias RBI
Otro de los mensajes centrales de la entrevista fue la relación entre la monitorización continua y las metodologías de Risk Based Inspection (RBI).
Vazquez explicó que la instalación de sensores permanentes debe responder a un análisis previo del riesgo. No resulta necesario monitorizar todos los puntos de una instalación de forma permanente. El mayor valor se obtiene cuando los sensores se colocan en aquellas zonas donde una pérdida de espesor tendría un mayor impacto sobre la seguridad, la disponibilidad o los costes de operación.
Este planteamiento permite aprovechar mejor los recursos destinados a inspección y mantenimiento. Así mismo, la información obtenida de manera continua puede incorporarse posteriormente a los modelos RBI para actualizar las evaluaciones de riesgo con datos reales en lugar de hacerlo únicamente mediante estimaciones.
Como consecuencia, las organizaciones pueden revisar con mayor frecuencia sus planes de inspección y adaptar sus estrategias conforme evolucionan las condiciones de operación.
Del dato a la decisión mediante analítica avanzada
La incorporación de sensores permanentes implica generar una cantidad creciente de información. Sin herramientas adecuadas, convertir esos datos en conocimiento útil puede convertirse en un desafío para los equipos técnicos.
Por este motivo, Emerson apuesta por integrar capacidades de analítica predictiva que permitan identificar tendencias, detectar anomalías y presentar la información de forma comprensible para los especialistas encargados de la gestión de activos.
El objetivo no consiste únicamente en almacenar mediciones, sino en ofrecer indicadores que faciliten la toma de decisiones sobre inspecciones, mantenimiento o sustitución de componentes antes de que aparezcan problemas de mayor importancia.
Este enfoque también contribuye a reducir la incertidumbre asociada a la evolución de la corrosión y mejora la planificación de las intervenciones.
La inteligencia artificial será un aliado para los especialistas
El desarrollo de la inteligencia artificial fue otro de los temas abordados durante la entrevista.
Según explicó Justin Vazquez, estas herramientas tendrán un papel cada vez más relevante en la interpretación de los grandes volúmenes de datos generados por la monitorización continua. Sin embargo, considera que su función principal será asistir a los profesionales y acelerar el análisis de la información, manteniendo siempre la supervisión por parte de especialistas con experiencia.
La inteligencia artificial puede identificar patrones complejos, detectar comportamientos anómalos y priorizar situaciones que requieren atención inmediata. De esta forma, los ingenieros disponen de más tiempo para evaluar escenarios y definir las acciones más adecuadas para cada instalación.
Este modelo de colaboración entre personas y sistemas inteligentes permitirá aprovechar mejor la información disponible sin sustituir el conocimiento técnico acumulado por los equipos de integridad.
Una nueva forma de gestionar la integridad industrial
Las tecnologías de monitorización continua están modificando progresivamente la manera en que las empresas gestionan la corrosión y planifican sus programas de inspección. La disponibilidad de información permanente, junto con la combinación de sensores intrusivos y no intrusivos, ofrece una visión más precisa del estado de los activos y facilita decisiones basadas en datos objetivos.
Las declaraciones de Justin Vazquez durante API Summit 2026 reflejan una tendencia que gana presencia en el sector: integrar instrumentación avanzada, analítica e inteligencia artificial para comprender mejor el comportamiento de las instalaciones durante todo su ciclo de vida.
A medida que estas herramientas continúen evolucionando, Emerson considera que la monitorización continua seguirá consolidándose como un elemento esencial para mejorar la gestión de la integridad de los activos, optimizar las estrategias de inspección basadas en riesgo y disponer de información de mayor calidad para afrontar los retos operativos de la industria.
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Fuente: Inspenet.