De la catástrofe Deepwater Horizon a la vanguardia en formación y capacitación: transformando el paradigma de la seguridad en la industria del petróleo y gas.

Autor: Ing. Antonio Zavarce, 27 agosto 2023.

Introducción

El 20 de abril de 2010, el mundo fue testigo de la catástrofe de Deepwater Horizon en el Golfo de México. Fue uno de los eventos más significativos en términos de desastres ambientales e industriales de la historia. El suceso involucró la explosión y el hundimiento de la plataforma.

Este desastre no solo resultó en la muerte y lesión de trabajadores, sino que también causó el derrame de millones de barriles de petróleo en el Golfo, con consecuencias devastadoras para el medio ambiente y la economía local.

Deepwater Horizon fue una torre petrolífera de diseño RBS-8D de quinta generación, semisumergible, de posicionamiento dinámico y de aguas ultraprofundas, cuyos taladros perforaban el lecho marino, mientras que otro tipo de torres y plataformas son utilizadas para extraer petróleo de pozos ya taladrados.

Causas de la catástrofe de Deepwater Horizon

Entre los varios factores contribuyeron al desastre, uno de los principales fue la falta de inspección adecuada y el mantenimiento deficiente de los equipos críticos. La investigación posterior reveló que el preventor de reventones (BOPs), un dispositivo de seguridad esencial en la plataforma, tenía componentes defectuosos y no había sido inspeccionado ni mantenido adecuadamente.

Además, las pruebas de presión realizadas antes de la explosión no se interpretaron correctamente, lo que llevó a decisiones erróneas. En la figura 1, se muestra una imagen del desastre ocurrido en la plataforma, se aprecian, buques de abastecimiento de plataformas luchando contra los restos ardientes de la plataforma.

Preventor de Reventones (BOPs)

El Preventor de Reventones (BOPs) por sus siglas en inglés), es un dispositivo de seguridad crítico utilizado en la perforación de pozos de petróleo y gas para prevenir la liberación incontrolada de crudo o gas natural, conocida como “reventón”. Estos dispositivos son esenciales para garantizar la seguridad de las operaciones de perforación y proteger el medio ambiente. En la figura 2, se muestra una imagen de este dispositivo.

¿Como Funciona?

El BOP está diseñado para sellar, controlar y monitorizar los pozos de petróleo y gas para prevenir cualquier liberación inesperada de fluido. Opera mediante la aplicación de presión hidráulica para cerrar el pozo en caso de una anomalía. Hay dos tipos principales de BOP:

1. BOP Anular: Utiliza un anillo de goma que puede cerrarse alrededor de cualquier cosa que esté en el pozo, o incluso cerrarse completamente si el pozo está vacío.
2. BOP de Cierre por Cizallamiento (Shear Ram): Está diseñado para cortar y sellar el tubo de perforación en caso de emergencia.

Protocolo de inspección y mantenimiento:

Dada la importancia crítica de los BOPs, es esencial que se sometan a inspecciones y mantenimientos regulares. Estos protocolos incluyen:

• Inspecciones visuales: Para identificar cualquier daño externo o desgaste.
• Pruebas de Funcionamiento: Para asegurarse de que todas las partes del BOP funcionen correctamente.
• Pruebas de presión: Para garantizar que el BOP pueda soportar las presiones a las que podría estar expuesto.
• Reemplazo de componentes: Cualquier componente desgastado o dañado debe ser reemplazado inmediatamente.
• Lubricación: Las partes móviles del BOP deben ser lubricadas regularmente para garantizar su correcto funcionamiento.

Tecnologías para la prevención de eventos catastróficos

Con los avances tecnológicos, hay varias soluciones que se pueden implementar para mejorar la seguridad y eficiencia de los BOPs:

• Sensores avanzados: Estos pueden monitorizar continuamente el estado y funcionamiento de los BOPs, enviando señales de alertas en tiempo real si detectan anomalías.
• Sistemas automatizados: Estos sistemas pueden cerrar automáticamente el pozo en caso de detectar una anomalía, sin necesidad de intervención humana.
• Robótica: Robots especializados pueden ser utilizados para inspecciones y mantenimientos en lugares de difícil acceso.
• Simulaciones y modelado: Las simulaciones computarizadas pueden predecir cómo reaccionará el BOP bajo diferentes escenarios, lo que permite una mejor preparación y entrenamiento.

Lecciones aprendidas del caso Deepwater Horizon

Las investigaciones exhaustivas que siguieron al incidente revelaron una serie de fallos y deficiencias, tanto técnicas como organizativas. A partir de estas investigaciones, se extrajeron varias lecciones cruciales:

1. Integridad del equipo: El Preventor de Reventones (BOP) no funcionó como se esperaba debido a problemas de mantenimiento y componentes defectuosos. Esto subrayó la necesidad de inspecciones y mantenimientos regulares y rigurosos de equipos críticos.
2. Interpretación de datos: Las pruebas de presión realizadas antes de la explosión no se interpretaron correctamente. Es necesario que el personal esté adecuadamente capacitado para interpretar los datos y actuar en consecuencia.
3. Cultura de seguridad: La investigación reveló que existía una cultura en la que las preocupaciones de seguridad a menudo eran secundarias a las preocupaciones de producción y costos. Las empresas deben priorizar la seguridad sobre los beneficios económicos.
4. Comunicación y toma de decisiones: Hubo fallos en la comunicación entre el personal de la plataforma y los ejecutivos en tierra, lo que llevó a decisiones erróneas. Una comunicación clara y efectiva es esencial en operaciones de alto riesgo.
5. Preparación para emergencias: La respuesta al derrame de petróleo fue lenta y a menudo ineficaz. Las empresas deben tener planes de respuesta a emergencias robustos y bien practicados.
6. Diseño y tecnología: Se identificaron deficiencias en el diseño del pozo y en la tecnología utilizada. La industria necesita invertir en investigación y desarrollo para garantizar que se utilicen las mejores tecnologías y prácticas.
7. Regulación y supervisión: Las agencias reguladoras no supervisaron adecuadamente las operaciones de Deepwater Horizon. Es fundamental un marco regulatorio más estricto y una supervisión más rigurosa.
8. Responsabilidad corporativa: Las empresas deben asumir la responsabilidad no solo de sus operaciones, sino también de sus contratistas y subcontratistas. La responsabilidad no puede ser externalizada.
9. Formación y capacitación: El personal debe recibir formación regular y actualizada, no solo en operaciones técnicas, sino también en seguridad y respuesta a emergencias.
10. Evaluación y gestión de riesgos: Las empresas deben adoptar un enfoque proactivo para identificar y gestionar riesgos, en lugar de reaccionar después de que ocurra un incidente.

Las lecciones aprendidas de estas experiencias han resultado en cambios significativos en el sector de hidrocarburos, enfocándose más en aspectos como la seguridad, la capacitación, la normativa y la respuesta ante situaciones de emergencia. No obstante, la industria debe mantener su impulso de aprendizaje y ajuste constante para evitar potenciales crisis desastrosas.

Formación y capacitación (Cursos, Diplomados, Especializaciones)

El desastre de Deepwater Horizon subraya la importancia crítica de la Catástrofe de Deepwater Horizon (2010)..  El desastre de Deepwater Horizon no solo fue una tragedia humana y ambiental, sino también un llamado de atención para la industria del petróleo y gas. Evidenció la urgente necesidad de adquirir competencia en campos fundamentales a fin de salvaguardar la seguridad y optimizar la eficacia de las operaciones. Profundicemos en las razones detrás de la importancia de especializarse en inspección, confiabilidad y mantenimiento.”

1. Inspección: La inspección es la primera línea de defensa contra posibles fallos. A través de la inspección, se pueden identificar problemas en sus etapas iniciales, mucho antes de que se conviertan en catástrofes. Sin inspecciones regulares, los problemas pueden pasar desapercibidos hasta que es demasiado tarde.

Especialización: Estos programas capacitan a los ingenieros en las mejores prácticas para inspeccionar los equipos de perforación, incluidos los BOPs. Los especialistas en inspección no solo buscan signos obvios de desgaste o daño. Están capacitados para detectar anomalías sutiles que un observador no especializado podría pasar por alto. Además, con el avance de la tecnología, como los ensayos no destructivos (NDT), los especialistas pueden evaluar la integridad de los equipos sin comprometer su funcionalidad.

2. Confiabilidad: En la industria del petróleo y gas, un fallo no solo puede resultar en pérdidas económicas, sino también en desastres ambientales y pérdida de vidas. La confiabilidad garantiza que los sistemas y equipos funcionen como se espera, sin fallos inesperados.

Especialización: Los especialistas en confiabilidad no solo se centran en el equipo en sí, sino en todo el sistema. Analizan datos, realizan pruebas y utilizan herramientas avanzadas para predecir y prevenir fallos. Su objetivo es diseñar y operar sistemas que sean inherentemente seguros y robustos, minimizando el riesgo de fallos inesperados. Estos programas de formación en Ingeniería de Confiabilidad se centran en la fiabilidad de los equipos y sistemas, enseñando a los ingenieros a diseñar y mantener equipos para maximizar su vida útil y minimizar fallos.

3. Mantenimiento: Es lo que mantiene a los equipos en funcionamiento, prolonga su vida útil y garantiza que operen de manera eficiente y segura. Sin un mantenimiento adecuado, incluso el equipo más confiable puede fallar.

Especialización: Los especialistas en mantenimiento van más allá de las reparaciones reactivas. Implementan programas de mantenimiento preventivo y predictivo, utilizando herramientas y tecnologías avanzadas para anticipar y prevenir fallos antes de que ocurran. Además, están capacitados para realizar reparaciones de alta calidad que no solo solucionan problemas, sino que también previenen futuros fallos.

4. Certificación en BOP: Muchas organizaciones ofrecen cursos de certificación específicos para BOPs que cubren su operación, mantenimiento e inspección.

5. Tecnologías avanzadas en perforación: La tecnología en la industria del petróleo y gas está en constante evolución, es necesario que los ingenieros estén al tanto de las últimas innovaciones, especialmente aquellas relacionadas con la seguridad.

6. Robótica y automatización en la industria del petróleo y gas: Es necesario la actualización de conocimientos tecnológicos en este sector mediante la participación en cursos valiosos para entender cómo se pueden utilizar estas tecnologías para mejorar la inspección, mantenimiento, seguridad y eficiencia.

7. Normativas y Estándares de la industria: Es importante que los ingenieros estén familiarizados con las normativas y estándares nacionales e internacionales relacionados con la perforación y producción de petróleo y gas. Después del desastre de Deepwater Horizon, hubo un impulso significativo en la industria y entre los reguladores para revisar, actualizar y fortalecer las normas y regulaciones existentes. Varias organizaciones, incluidas API (American Petroleum Institute), ASME (American Society of Mechanical Engineers), NACE (National Association of Corrosion Engineers) y ASNT (American Society for Nondestructive Testing), han trabajado en la creación o revisión de normas relacionadas con la perforación offshore y la seguridad de los equipos.

Algunas de las normas y recomendaciones que surgieron o se revisaron a raíz del desastre incluyen

• API RP 53: Esta es una recomendación de práctica de API que aborda los sistemas de control de perforación para plataformas de perforación. Se revisó para incluir mejores prácticas en la operación y pruebas de BOPs.
• API RP 96: Esta recomendación de práctica se desarrolló específicamente para abordar el diseño y operación de sistemas de producción en aguas profundas, con un enfoque en la prevención de reventones.
• API Standard 65-2: Se centra en la tecnología de cementación de pozos, que fue uno de los factores contribuyentes al desastre de Deepwater Horizon.
• NACE SP0208-2008: Esta norma de NACE proporciona prácticas para la monitorización y mitigación de la corrosión en sistemas de control de reventones.
• ASME PCC-2: Aunque no se desarrolló específicamente como respuesta al desastre de Deepwater Horizon, esta norma de ASME sobre reparación de equipos y tuberías puede ser relevante para la integridad de los equipos en plataformas offshore.
• ASNT: Aunque ASNT no creó normas específicas como respuesta directa al desastre, sus técnicas de ensayo no destructivo son esenciales para garantizar la integridad de los equipos en la industria del petróleo y gas. La capacitación y certificación en técnicas de ASNT se volvieron aún más críticas después del desastre.

Además de estas normas, hubo un impulso en la industria para desarrollar y adoptar tecnologías avanzadas de monitoreo y diagnóstico, así como sistemas de gestión de la integridad de los pozos y equipos.

Conclusiones

El incidente de Deepwater Horizon trasciende como un suceso histórico sombrío en la industria del petróleo y el gas, actuando como un fuerte aviso sobre las consecuencias devastadoras que pueden desencadenarse ante la carencia de especialización y la falta de atención a los procesos de inspección, confiabilidad y mantenimiento.

No obstante, en medio de esta tragedia, es importante emitir un llamado de acción a las empresas y entidades regulatorias, instándolas a reconocer la importancia de la capacitación en estas áreas y la implementación de procedimientos preventivos de mantenimiento, con el objetivo de prevenir la repetición de sucesos similares en el futuro. La carga de responsabilidad recae en cada estrato de la industria, con el fin de lograr la seguridad y la sustentabilidad, en un tributo a la memoria de aquellos afectados por este acontecimiento.

Referencias

Fuente propia