Implementación del RCM por fases para garantizar proyectos exitosos

Introducción

El RCM tiene tantos beneficios para la confiabilidad y optimización de costos en la industria, que no es justo en absoluto no aplicar nada de RCM (Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad), bien sea por desconocer la metodología, o porque no se “tiene el tiempo o recursos” para aplicarla o porque han tenido resultados desastrosos aplicándola. Igualmente no puede descartarse el enfoque de RCM por fases, una manera de aprovechar los beneficios de esta metodología por niveles.

Existe demasiada evidencia de resultados extraordinarios obtenidos mediante el uso adecuado de la metodología de RCM que no hay lugar a dudas de su efectividad y altísima relación costo-beneficios. John Moubray (autor del best-seller mundial RCMII) escribió:

“El autor y sus asociados han ayudado a empresas el RCM en más de 1.500 sitios que abarcan 44 países y en casi todas las formas de esfuerzo humano organizado. Hemos descubierto que cuando el RCM ha sido aplicado correctamente por personas bien capacitadas que trabajan en proyectos claramente definidos y gestionados adecuadamente, los análisis generalmente se amortizan entre dos semanas y dos meses. De hecho, se trata de una recuperación muy rápida.”

Rápidamente se lee que para obtener los beneficios que cualquier empresa desearía obtener en tan corto tiempo como dos meses, requiere de tres factores fundamentales:

• Aplicado correctamente, o sea, la metodología adecuada.
• Por personas bien capacitadas, que entiendan todos los preceptos del RCM.
• En proyectos claramente definidos y gestionados adecuadamente, o sea, manejados con el apoyo y dirección de la gerencia.

Cabe la pregunta sobre cuál es la experiencia de los lectores de este artículo, pero por lo que hemos visto en muchas organizaciones, algo de lo citado por Moubray no se cumple porque son muchos los proyectos que no tienen resultados exitosos.

¿Por qué no decidimos ya emprender proyectos aplicando estos factores entonces?

Bueno, lo primero es que cuando examinamos las causas de las fallas de los equipos nos encontramos las siguientes:

1. Prácticas inadecuadas de mantenimiento.
2. Prácticas inadecuadas de operación.
3. Prácticas inadecuadas en el diseño y uso de materiales.
4. Tareas de mantenimiento inadecuadas.

O sea, nos damos cuenta de que la razón por la cual nos encontramos en modo “apagando fuegos” no tiene tanto que ver con disponer o no de un plan de mantenimiento óptimo, sino de cómo operamos y mantenemos los equipo. Y qué tipos / calidad de materiales / repuestos (refacciones) utilizamos. O sea, tenemos mucho potencial de mejora atacando las causas principales antes de requerirse realmente de optimizar los planes. Claro que siempre habrá algo que optimizar en nuestros planes de mantenimiento que evite la alta cantidad de fallas recurrentes actuales en nuestros equipos. Esto está reflejado en el punto 4 de la lista anterior “Tareas de mantenimiento inadecuadas”.

Otra causa del por qué no decidimos ya emprender proyectos de RCM es que no se conocen todos los beneficios reales del RCM hasta que emprendemos un proyecto, lo ejecutamos cabalmente y esperamos y medimos los resultados. ¿Será que nos cuesta mucho hacer esto? La respuesta simple es, sí nos cuesta. ¿Por qué? Porque nos sentimos apagando fuego todo el tiempo y “no tenemos tiempo ni recursos suficientes” para hacer algo que “se pagará en dos meses”.

Exactamente este caso sucedía con una empresa, con la cual llegamos a un interesante acuerdo que ha sido la motivación para escribir este artículo. El acuerdo fue:

Realizar un análisis de criticidad de sus cientos de equipos industriales, proceso que disfrutó enormemente su gente por cierto, y retroalimentar los planes de mantenimiento basándonos solamente en el histórico de fallas. Analizaríamos las fallas más importantes de estos equipos críticos y sus causas. Asociaríamos un Patrón de Fallas de RCM a cada falla (modo de falla), revisaríamos la tarea actual asociada para evitar el modo de falla y entonces, solo al conocer toda la naturaleza detrás del modo de falla, tomamos una acción preventiva o correctiva.

Explicaremos más en detalle este método más abajo.

Opciones actuales para la implementación del RCM

Desde el desarrollo del RCM por Nowlan y Heap al final de los 70s, se han desarrollado distintas variantes y formas de aplicarlo. Tanto así que fue necesario crear por la SAE una norma que nos confirmara si un proceso se podría llamar RCM o no (SAE JA1011). Aun así, actualmente prevalecen metodologías que sus proponentes llaman RCM, acompañado por algún calificativo como “Acelerado (streamlined), en reversa, simplificado y otros. Técnicas ofrecidas para “obtener resultados más rápido que el RCM tradicional”.

En resumen, existen las siguientes opciones en el uso de RCM:

• Aplicar adecuadamente el RCM, con personal entrenado y en proyectos bien gestionados, con apoyo de la gerencia.
• Aplicar “bien” el RCM y obtener todos sus beneficios, a mu alto costo y uso de recursos.
• Aplicar mal el RCM, iniciarlo sin terminar y no obtener ningún beneficio.
• Aplicar derivaciones de RCM con buen o mal resultado.

Como vemos, todas las opciones comienzan por aplicar RCM, cosa que pareciera no ir totalmente a tono con las causas de las fallas de nuestros equipos (lista revisada arriba). Como vimos, en ocasiones las fallas tienen que ver más sobre cómo operamos y mantenemos los equipos que con seleccionar una tarea especifica de mantenimiento óptima a una frecuencia también óptima. Entonces qué mejor que iniciar el análisis de nuestros equipos críticos analizando las causas de estas fallas y pasar estas causas por los Patrones de Fallas y el árbol de Decisión de RCM.

Pareciera lógico entonces que antes de pasarse a un proyecto exhaustivo de revisión de planes tomáramos en cuenta que toda inversión de recursos requiere un análisis costo-beneficio. Para equipos críticos esta relación muy seguramente justificará algún nivel del uso de RCM, que asegure la mayor rentabilidad y seguridad para las operaciones. Pero que también es posible avanzar por fases o niveles.

PMO (Preventive Maintenance Optimization)

Para entender las fases que explicaremos más abajo debemos entender una de las metodologías consideradas como “RCM en reversa”, conocida como la optimización del mantenimiento preventivo (o planeado en otras referencias).

Esta metodología tiene 7 pasos que listaremos y explicaremos brevemente a continuación. Los pasos 1 al 4 explican porqué le llaman RCM en reversa y los pasos 5 al 7 son los mismos del RCM “tradicional”. Cada paso será documentado en un análisis de modos y efectos de falla (AMEF).

Pasos del PMO

1. Identificar las tareas/frecuencias de mantenimiento preventivo (MP) existentes: Aquí deben ser extraídas las tareas y sus frecuencias desde cualquier fuente. Desde las tareas preventivas, planes predictivos (monitoreo de condición) hasta las tareas que ejecuta el operador.
2. Identificar a qué modos de falla se dirigen los MP: Entendiendo que cada tarea está dirigida a evitar o mitigar un modo de falla. Asumiendo que los planes de mantenimiento son maduros, nos interesa conocer los modos de falla críticos del equipo. Con bastante seguridad los encontraremos (y también los menos críticos).
3. Identificar fallas en servicio: Deberán listarse todas las fallas en la columna de Modos de Falla, también con sus causas y sus Patrones de Falla.
4. Identificar posibles fallas ocultas y otros modos de falla creíbles: Última clase de modos de falla que deben considerarse en el análisis. Identificar las posibles fallas ocultas que no estén siendo atendidas por ninguna tarea de mantenimiento (paso 2) ni se hayan observado en el historial de fallas del equipo (paso 3).
5. Evaluar las consecuencias de cada falla: Determinar las consecuencias de cada modo de falla, como riesgos de seguridad, impactos ambientales, pérdidas de producción y costos.
6. Identificar tareas proactivas para cada modo de falla crítico.
7. Identificar otras acciones (búsqueda de fallas, cambio u operar hasta la falla).

Esta metodología es muy atractiva y lógica para optimizar planes de mantenimiento existentes y con data adecuada de historial de fallas. Aplica para planes con relativa poca cantidad de tareas de mantenimiento. Luce casi totalmente inconveniente para planes con muy alta cantidad de tareas de mantenimiento. La razón para esto es que muy seguramente estaríamos analizando una excesiva cantidad de tareas que nunca debieron haber estado escritas en los planes. En conclusión, estaríamos realizando un trabajo monumental y además en muchos casos innecesario y, paradójicamente, estaríamos trabajando mucho más que con el RCM verdadero.

Implementación del RCM por fases

Comenzamos asumiendo la premisa de que los que desean aplicar RCM por fases, que les permita ir obteniendo altos beneficios con la menor utilización de tiempo y recursos, es porque precisamente se encuentran en modo “apagar fuegos” y no disponen de tiempo ni recursos para embarcarse en un proyecto exhaustivo de RCM.

Más aun, estas empresas saben que su gran problema no es el plan de mantenimiento en sí, ya que el que disponen no lo aplican adecuadamente. Más bien sienten que son realmente pocos los ajustes que deben aplicar a sus planes para hacerlos que eviten la recurrencia de fallas actuales (sin requerir optimizar todos los planes).

Planteamos los siguientes niveles de aplicación de RCM:

Nota: cada uno de los niveles planteados en este segmento requiere de un conocimiento suficiente de la metodología de RCM. Desde el entendimiento de los Patrones de falla (nueva lógica para entender el mantenimiento), el AMEF  y el diagrama de decisión de RCM. Y esto solo puede lograrse mediante una capacitación formal de la metodología de RCM.

Nivel 1: Aplicar el PMO solo desde el paso 3 (Identificar fallas en servicio) y luego los pasos 5 al 7

Este nivel hace una retroalimentación de los planes de mantenimiento pero utilizando las filosofías de RCM. Se realiza un Pareto de las fallas más recurrentes, llegando a nivel de modos de falla de componentes. Se analiza la causa de la falla, su patrón de fallas y en función a estos factores se selecciona la política adecuada para prevenir o mitigar el modo de falla.

Esta política puede ser desde hacer cumplir un procedimiento específico de torque para un componente cuyo modo de falla (aflojamiento) responde al Patrón de Fallas “F” (Mortalidad infantil) hasta cambiar una tarea actual de sustitución cíclica de un componente cuyo patrón de falla es Aleatorio “E” por una de sustitución por condición, más adecuada para este patrón.

Las reuniones que se dan para realizar esta revisión resultan totalmente enriquecedoras para el equipo de personas involucradas en los planes, manifestando todos total satisfacción por el proceso. Sienten que ganan mucho con poco esfuerzo, encontrando que la relación costo-beneficio motiva continuar el análisis con otros equipos críticos. La gerencia fija metas alcanzables de optimización de planes y los grupos de análisis fijan sus cronogramas de reuniones para alcanzar estas metas.

Nivel 2: Revisión de la congruencia de las tareas de sustitución críticas con los patrones de falla

Revisar las tareas por sustitución que más tienen impacto sobre los costos de mantenimiento y/o que requieran las mayores intervenciones intrusivas en los equipos. Tener plena conciencia de la congruencia entre las tareas de MP de los equipos críticos y los patrones de falla de RCM. Esto significa que un modo de falla con patrón de falla aleatorio, en cualquiera de sus tipos D, E o F, no puede tener asociada una tarea de sustitución cíclica. Esto incumple la “Ley de la Congruencia de RCM”.

En los casos de Patrones de falla aleatorios se privilegiará los mantenimientos basados en condición en sus dos posibles formas: Inspección (normalmente el equipo detenido) y monitoreo de condición (normalmente con el equipo en operación).

Este nivel súper básico de aplicación de las filosofías de RCM tendrá un gran impacto en la optimización de sus planes de mantenimiento.

Nivel 3: Aplicar PMO a equipos de baja o media criticidad

El método PMO explicado arriba puede ser muy bien aplicado en equipos en que se cumplan tres condiciones:

1. Que el equipo sea de baja o media complejidad.
2. Que disponga de planes de mantenimiento maduros, o sea que se tenga suficiente tiempo aplicándolos y donde están cubiertos todos los modos de falla críticos. La condición del punto 1 asegura que conozcamos los modos de falla críticos.
3. Que se disponga de un historial de fallas confiable y/o personal con experiencia en el equipo que pueda listar los modos de falla más comunes / críticos del equipo.

Nivel 4: Aplicar RCM tradicional

Este nivel podemos iniciarlo en cualquier momento. Desde antes de explorar algunos de los niveles anteriores, o una vez que hayamos ganado experiencia y victorias tempranas aplicando al menos el nivel 1.

Este nivel tendrá que responder las siete preguntas de RCM, realizarse de manera adecuada, por personal capacitado y dirigidos de personas con demostrada capacidad para llevar a cabo estudios de RCM exitosos.

Conclusión

Suscribimos las palabras de John Moubray “Desde que fue desarrollado el RCM se hizo evidente que no existe otra técnica comparable para identificar el mínimo verdadero y seguro de lo que se debe hacer para preservar las funciones de los activos físicos. Como resultado, RCM ha sido utilizado por miles de organizaciones que abarcan casi todos los campos importantes del esfuerzo humano organizado.”

Realmente pensamos que aplicar el RCM resulta la mejor decisión costo-beneficio para cualquier organización y hasta para cualquier criticidad de equipos. Sus beneficios superarán con creces los recursos y tiempo dedicado. Sin embargo, la experiencia nos ha brindado la oportunidad de tomar algunas “frutas maduras” y ganar experiencia con los temas críticos del RCM como lo son los patrones de falla, el árbol lógico de decisión y una parte del AMEF. Estas frutas maduras se logran alcanzar con algunos niveles básicos de análisis que solo un conocimiento suficiente del RCM podrá ayudar a discernir.

Referencias

Fuente propia