Tabla de Contenidos
- Introducción
- El desafío de una protección anticorrosiva rentable
- Comprendiendo la durabilidad del sistema de pintura
- Optimización de estrategias de mantenimiento: Reactivo vs. Planificado
- Una herramienta para el control cíclico de la corrosión
- ¿Cómo controlar los costos de mantenimiento en entornos industriales a gran escala?
- Conclusión: Ahorro de costos a través de una estrategia de pintura planificada
- Referencias
Introducción
Las industrias que operan en procesos químicos y petroquímicos están expuestas a condiciones operativas agresivas, entornos diversos y distintos tipos de sustratos. Para proteger estos sustratos, se requiere una amplia gama de especificaciones de pintura industrial especializadas para controlar la corrosión. Estos recubrimientos deben aplicarse correctamente y ser inspeccionados rigurosamente para garantizar su efectividad. Sin embargo, los altos costos asociados a estas actividades a menudo conducen a ciclos irregulares de repintado y reacondicionamiento, los cuales son esenciales tanto para el control de la corrosión como para mantener la apariencia de la planta industrial en niveles satisfactorios.
Los costos no contabilizados incluyen retrabajos debido a no conformidades, pérdidas por reemplazo de componentes afectados por corrosión y cambios en los perfiles metálicos. Además, no puede ignorarse el potencial de accidentes catastróficos que afecten la vida humana, los bienes y el medio ambiente. Estos factores contribuyen a la complejidad de garantizar recubrimientos industriales confiables y una protección efectiva contra la corrosión.
El desafío de una protección anticorrosiva rentable
Los profesionales responsables del mantenimiento de pintura enfrentan un desafío crítico: ¿cómo maximizar la protección de los activos frente a la corrosión mientras se optimizan los costos de mantenimiento? Lograr los mejores resultados en pintura industrial requiere no solo seleccionar los sistemas de recubrimiento adecuados, sino también garantizar su rendimiento óptimo. Para lograrlo, son esenciales los siguientes pasos:
- Identificar las condiciones de exposición y el entorno operativo de las superficies.
- Determinar los métodos requeridos de preparación de superficie.
- Seleccionar la técnica de aplicación más adecuada.
- Cumplir con las normativas de salud, seguridad y medio ambiente.
- Evaluar sistemas de recubrimiento alternativos.
- Analizar la relación costo-beneficio de las diferentes opciones.
- Finalizar la selección del sistema de pintura apropiado.
Comprendiendo la durabilidad del sistema de pintura
La norma ISO/EN 12944 clasifica la durabilidad de los sistemas de pintura según los niveles de exposición ambiental:
- Baja durabilidad: de 2 a 5 años
- Durabilidad media: de 5 a 15 años
- Alta durabilidad: más de 15 años
Para cada categoría, los sistemas de pintura consisten en combinaciones específicas de productos, incluyendo imprimaciones, capas intermedias y acabados, formulados con distintos tipos de resinas para lograr las propiedades protectoras deseadas.
Optimización de estrategias de mantenimiento: Reactivo vs. Planificado
¿Cuál es el mejor enfoque para ejecutar proyectos de pintura industrial garantizando el control de calidad? ¿Debe realizarse el mantenimiento de forma reactiva —repintar solo cuando los recubrimientos se deterioran?
Un enfoque reactivo presenta varias desventajas. A menudo conlleva un uso ineficiente de recursos, pérdida de garantías y dificultades para rastrear los mantenimientos previos. Aunque pueda parecer lógico repintar solo cuando el deterioro sea evidente, la experiencia demuestra que este método es costoso e ineficaz. Una vez que el recubrimiento se degrada, la preparación de superficie se vuelve más intensiva y costosa, requiriendo trabajos extensos sobre grandes áreas del equipo industrial.
La estrategia más efectiva es el mantenimiento preventivo: un enfoque estructurado que implica una planificación rigurosa de los ciclos de repintado y reacondicionamiento. Combinado con una gestión integral del control de calidad, este método asegura el equilibrio óptimo entre protección y estética, extendiendo la vida útil de los activos industriales y reduciendo los costos a largo plazo.
Una herramienta para el control cíclico de la corrosión
Para enfrentar estos desafíos, se requiere una herramienta que permita el control cíclico de la gestión de la corrosión y la supervisión de los servicios de pintura industrial. Fundada en Brasil, PGPI Asset Integrity Engenharia Ltda. ha redefinido la gestión del mantenimiento de pintura industrial y aislamiento térmico. Ahora, con la mira puesta en mercados internacionales, la empresa ofrece una solución innovadora para la industria. Impulsado por su tecnología propietaria PGPI©, este sistema opera de forma integrada en línea a través de una plataforma SaaS B2B, garantizando trazabilidad completa, eficiencia optimizada y reducciones de costos de hasta un 50% durante la vida útil de los activos industriales.
Mantenimiento planificado: Una solución rentable
El mantenimiento planificado de pintura es un enfoque económico y eficiente, basado en los principios del mantenimiento preventivo. Al mantener las superficies pintadas en buen estado durante el mayor tiempo posible, este método garantiza los costos de mantenimiento más bajos a lo largo del tiempo.
¿Cuándo es el momento adecuado para repintar?
¿Existe un momento óptimo para repintar? Sí, tanto desde el punto de vista técnico como económico. El mejor momento para ejecutar el mantenimiento de pintura no es cuando el deterioro ya es visible, sino cuando una intervención proactiva puede extender la vida útil del recubrimiento, minimizar los costos y mantener la integridad estructural.
¿Cómo controlar los costos de mantenimiento en entornos industriales a gran escala?
Las instalaciones industriales suelen contener miles de componentes pintados con geometrías variadas, expuestos a diferentes condiciones ambientales y que requieren diversos sistemas de recubrimiento. ¿Cómo gestionar eficazmente los costos de mantenimiento en escenarios tan complejos?
La clave está en desarrollar un programa de mantenimiento sistemático que tenga en cuenta todas las variables relevantes y permita intervenir proactivamente antes de que la corrosión se propague. Más aún, este enfoque se centra en minimizar la preparación de superficies —el aspecto más costoso de la pintura industrial—. Estudios y la experiencia del sector confirman que reducir la necesidad de preparación extensiva de superficie disminuye significativamente los costos generales de mantenimiento.
Conclusión: Ahorro de costos a través de una estrategia de pintura planificada
Basado en estos principios, la forma más efectiva de reducir los costos de mantenimiento de pintura es mediante una estrategia estructurada de pintura planificada, que conlleva reducciones de costos sustanciales con el tiempo. Los ahorros provienen principalmente de la disminución en los requerimientos de preparación de superficie.
Principales beneficios de adoptar una estrategia de mantenimiento planificado:
- Optimización de cronogramas de trabajo: equilibrar la carga laboral, reducir períodos inactivos y evitar sobrecargas.
- Mayor durabilidad del recubrimiento: prolongar la vida útil de los sistemas protectores de pintura.
- Menor necesidad de repintado anual: al distribuir los esfuerzos de mantenimiento de forma eficiente, se requiere repintar menos áreas cada año, generando ahorros significativos a largo plazo.
Referencias
Fuente propia
