Durante AMPP Annual Conference + Expo 2026, la conversación giró en torno a nuevas formas de abordar los desafíos de los materiales en la industria. En ese debate, el revestimiento antiexplosión destacó como una opción cada vez más considerada frente a los límites de las soluciones tradicionales en entornos exigentes.
En este escenario, empresas como NobelClad aportan soluciones basadas en la combinación de metales, una estrategia que responde a los límites de las aleaciones sólidas. Estiban López, U.S. Territory Manager, y Olivier Sarrat, responsable de desarrollo de negocio para Oil & Gas, explican cómo esta tecnología se adapta a los nuevos retos del sector.
Uno de los grandes desafíos en sectores como oil & gas o procesamiento químico es la degradación de los materiales, la corrosión reduce la vida útil de los equipos y aumenta los costes operativos. A esto se suma el impacto de las altas temperaturas, que generan tensiones en las estructuras metálicas.
Tradicionalmente, las aleaciones macizas han sido la solución más utilizada, sin embargo, su coste elevado y limitaciones técnicas abren la puerta a alternativas más eficientes. Aquí es donde el revestimiento antiexplosión gana relevancia, al permitir un enfoque más flexible en la selección de materiales.
El revestimiento antiexplosión consiste en unir dos metales distintos mediante un proceso controlado que genera una interfaz altamente resistente. Esta tecnología permite aprovechar las propiedades específicas de cada material.
Esta combinación ofrece ventajas claras.
Se pueden utilizar las propiedades de ambos materiales para seleccionar la mejor solución posible. Así, se consigue reducir costes sin comprometer el rendimiento.
Explicó Estiban López.
Además, este enfoque permite optimizar el uso de materiales más costosos, empleándolos solo donde son necesarios. Como resultado, las empresas logran un equilibrio entre eficiencia económica y desempeño técnico.
Por otro lado, uno de los aspectos importantes del revestimiento antiexplosión es su comportamiento en condiciones extremas. Olivier Sarrat destaca que las altas temperaturas generan tensiones importantes en la interfaz de unión.
Sin embargo, el proceso de unión por explosión crea una interfaz con alta resistencia y ductilidad. Esta característica permite absorber esfuerzos mecánicos sin comprometer la integridad del material.
Para garantizar su fiabilidad, NobelClad realiza ensayos mecánicos que validan el comportamiento del material en condiciones reales de servicio. Estos datos se proporcionan a los clientes para facilitar el diseño de equipos adaptados a cada aplicación.
Así mismo, la aplicación de esta tecnología no se limita a un enfoque estándar, la colaboración con fabricantes y proveedores permite desarrollar configuraciones específicas para cada proyecto.
En uno de los casos recientes mencionados durante la entrevista, la compañía trabajó junto a su red de socios para ajustar la configuración de placas a las necesidades del cliente. Este enfoque permitió mejorar el rendimiento del equipo durante su operación y optimizar los costes desde la fase de diseño.
De este modo, el revestimiento antiexplosión se consolida como una solución adaptable a distintos contextos industriales, donde cada proyecto presenta condiciones únicas.
Por su parte, NobelClad combina su alcance internacional con una operativa cercana al cliente. La compañía, con sede en Estados Unidos y presencia en Europa, forma parte de DMC Global Inc. y cuenta con décadas de experiencia en la unión de metales disímiles .
Aunque dispone de instalaciones productivas en dos regiones importantes, su actividad se extiende a mercados de todo el mundo. Según Olivier Sarrat, esta estructura permite actuar de forma global mientras se mantiene una relación directa con los clientes en cada región.
Así, la empresa integra conocimiento técnico, capacidad industrial y proximidad operativa, elementos que resultan clave en proyectos complejos.
En definitiva, el revestimiento antiexplosión responde a la necesidad de mejorar el rendimiento de los materiales en condiciones exigentes sin elevar los costes de forma desproporcionada.
Su capacidad para combinar propiedades, resistir entornos extremos y adaptarse a diferentes aplicaciones lo convierte en una opción relevante dentro del sector energético e industrial. A medida que las exigencias técnicas continúan aumentando, este tipo de soluciones gana protagonismo en el diseño de equipos y estructuras.
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Fuente: Inspenet.
