Confieso que la primera vez que escuché la palabra «cadminizado» no me llamó mucho la atención. Sonaba como una de esas técnicas de laboratorio que rara vez llegan al campo. Pero basta con ver una conexión roscada instalada en un tren de aterrizaje, o un componente expuesto en una plataforma offshore, para entender por qué este recubrimiento metálico sigue vigente, incluso en tiempos donde la conciencia ambiental le ha puesto un freno a ciertos procesos tradicionales. Hoy quiero contarte cómo este tratamiento superficial, cuando se aplica e inspecciona correctamente sobre soldaduras, se convierte en una verdadera armadura contra la corrosión.
¿Se puede aplicar cadminizado sobre soldaduras?
Sí, y no solo se puede… en muchos casos se debe. Las uniones soldadas, como bien sabemos quienes trabajamos en inspección, son zonas de alta energía térmica, con microestructuras complejas y una alta propensión a la corrosión, especialmente en zonas costeras, industriales o aeronáuticas. La clave está en entender que aplicar cadminizado sobre una soldadura no es simplemente cubrirla; es protegerla inteligentemente, respetando sus características metalúrgicas y asegurando que no existan discontinuidades que comprometan la adherencia.
Normas como AMS-QQ-P-416 (la heredera de la clásica MIL-QQ-P-416) y la ASTM B766 ya contemplan explícitamente la aplicación del cadminizado sobre soldaduras. Eso sí: requieren una ejecución controlada, desde la preparación de la superficie hasta la inspección postaplicación. No es un trabajo para improvisados.
Y aunque la industria aeroespacial ha comenzado a restringir el uso del cadmio por temas ambientales, lo cierto es que en componentes críticos, como estructuras aeronáuticas, sujetadores, y zonas galvanizadas, sigue siendo el estándar dorado. ¿Por qué? Porque funciona, y porque cuando falla no es una opción, este recubrimiento ha demostrado ser confiable.
¿Cómo se aplica correctamente?
Existen tres métodos principales para aplicar el cadminizado, y cada uno tiene su lógica y sus aplicaciones preferidas:
1. Galvanoplastia (electrodeposición): El más usado y más preciso. Aquí se deposita una capa de cadmio por medio de corriente eléctrica en un baño químico. El espesor se controla cuidadosamente (normalmente entre 5 y 25 micras) y se puede terminar con pasivados cromados (claro o amarillo).
• Normativa: AMS-QQ-P-416, Tipo I (sin pasivar), Tipo II (cromato claro), Tipo III (cromato amarillo).
2. Difusión térmica: Se recubre el componente con polvo de cadmio y se hornea a temperaturas entre 300°C y 450°C, permitiendo que el recubrimiento penetre la superficie metálica. Este método es excelente para zonas de geometría compleja como raíces de soldadura o uniones internas.
• Normativa: ASTM A1059, ISO 9588.
3. Proyección térmica (thermal spraying): Aquí el cadmio se funde y se pulveriza sobre la superficie. No es tan común, pero útil en reparaciones puntuales o componentes de gran volumen.
Sin importar el método, la preparación de superficie lo es todo. No puedes aplicar cadminizado sobre una soldadura mal limpiada o con escoria adherida. Arenado con alúmina, desengrasado químico o incluso granalla no ferrosa son pasos previos obligados. Y antes de recubrir, en lo personal siempre recomiendo realizar inspección con líquidos penetrantes o radiografía industrial (según ASTM E165 o ASTM E1742) para asegurarnos que no existan grietas o poros que arruinen el trabajo.
¿Y después qué? ¿Cómo inspeccionamos el cadminizado?
Una vez aplicado, el trabajo no termina. La inspección es parte fundamental del éxito del proceso. Yo lo divido en tres etapas esenciales:
1. Visual: Lo primero es observar. Uniformidad, color, ausencia de pelado o zonas descubiertas. Esto se hace con ojo entrenado y buena iluminación.
2. Espesor: Aquí usamos técnicas no destructivas como la corriente de Foucault (ASTM B499) o métodos magnéticos como el ASTM B530. La precisión importa.
3. Adherencia: Una buena capa no sirve de nada si se despega. La prueba de corte cruzado (ASTM D3359) o incluso pruebas con cinta de alta adherencia nos dan tranquilidad.
Y si estamos hablando de componentes críticos (como sujetadores para aeronaves o estructuras submarinas), recomiendo ir más allá: pruebas de niebla salina (ASTM B117) o incluso análisis de porosidad por microscopía electrónica pueden marcar la diferencia entre un componente confiable y uno problemático.
¿Para qué sirve realmente?
Las soldaduras no son inocentes. Termodinámicamente hablando, son zonas alteradas, con microestructuras que van desde la austenita hasta la martensita, dependiendo del material y el proceso. Y en uniones disímiles (por ejemplo, acero inoxidable contra acero al carbono), el riesgo galvánico es altísimo. Ahí es donde el cadminizado entra como un escudo: actúa como ánodo de sacrificio, protegiendo al metal base incluso cuando la capa sufre daños.
¿Y qué más? Tiene propiedades lubricantes, por eso se usa en elementos roscados, y aporta una resistencia moderada al desgaste, lo que alarga la vida útil de tornillos, pernos y conexiones que trabajan en ambientes duros.
En mi experiencia, el cadminizado no es simplemente un recubrimiento más. Es un aliado silencioso en la batalla contra la corrosión. Cuando se combina con una buena soldadura, una preparación de superficie adecuada y una inspección rigurosa, puede extender años de vida útil a un componente que de otro modo estaría condenado al óxido.
¿Vale la pena? Sí. ¿Se necesita conocimiento técnico y compromiso? También. Pero quienes trabajamos en inspección sabemos que proteger hoy puede evitar tragedias mañana. Y el cadminizado, cuando se hace bien, protege. Y mucho.
Este artículo fue desarrollado por el especialista Jorge Reyna y publicado como parte de la quinta edición de la revista Inspenet Brief Agosto 2025, dedicada a contenidos técnicos del sector energético e industrial.
