Introducción
El Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (Reliability Centred Maintenance. RCM, son sus siglas en inglés) es una metodología muy poderosa que, cuando se aplica de forma correcta, puede conducir a mejoras significativas en la confiabilidad de los equipos y el rendimiento de la planta de producción, mientras que, al mismo tiempo, asegura que el dinero invertido en los programas de mantenimiento industrial.
Todos los involucrados en el funcionamiento de una planta industrial, de generación de energía (gas y petróleo), o de manufactura de algún producto, es de interés que la operatividad de la misma sea lo menos accidentado posible. Esperamos que su marcha sea lo más suave, pacífica y sin tropiezos. No solamente por las posibles pérdidas materiales, o de producción, o de algún otro tipo, sino por el riesgo potencial para la integridad de los seres humanos que allí laboran.
Dicho esto, ya cualquier inspector, ingeniero o incluso un trainee debe entender el impacto que el uso regular de la maquinaria y los equipos tiene en su valor como activos, debido al desgaste normal que se genera. Y también nuestro novel inspector o trainee tendrá una idea del rol del mantenimiento en la restitución total o parcial de la funcionalidad de los activos, y el sostenimiento o incluso la mejora de la eficiencia de los procesos productivos.
Esto lleva a las plantas a funcionar de manera no solamente más productiva, sino más confiable. El enfoque moderno incluye el cuidado medioambiental, tanto como la seguridad del personal y del público en general.
El mantenimiento en el pasado estaba reducido a términos simplistas, y muy básicos: el paro (por falla) de un equipo y el mantenimiento preventivo. A partir de finales de los 80s y principio de los 90s, hubo cambios significativos en la disciplina del mantenimiento.
Estos tiempos fueron los que advirtieron la aparición de conceptos como Mantenimiento Basado en Condición y “Mantenimiento Predictivo”, término con cierto aire místico. La razón es sencilla: por la impresión generada en los clientes al entrar a la planta en el momento justo en que un turbogenerador se paraba por alguna razón, de acuerdo a sus advertencias previamente emitidas.
Estrategias de mantenimiento industrial y confiabilidad
Luego aparecerían estrategias que se difundirían ampliamente, como el Mantenimiento Productivo Total o TPM, el Mantenimiento de Clase Mundial o World Class Manufacturing (WCM) y el Six-Sigma, conceptos provenientes de un sistema cuasi-filosófico de Calidad que englobaron la gestión de Mantenimiento en su seno.(Prabakhar -2018).
La idea subyacente bajo todo esto, era mantener funcionando los equipos, sistemas y subsistemas bajo los estándares debidos que (al menos teóricamente) deberían garantizar su funcionamiento confiable, eficiente y efectivo. Claro está, siempre teniendo en cuenta que los activos tienen un tiempo de vida previamente establecido.
En tiempos más recientes, las estrategias de mantenimiento antes mencionadas, evolucionarían y se verían bajo otro enfoque para dar origen a perspectivas más modernas como Mantenimiento de Planta y Gestión de Confiabilidad. El lector más actualizado seguramente estará más familiarizado con estos términos que con los ya empolvados (y un poco ostentosos, hay que decirlo) “Clase Mundial” y “Productivo Total”.
La sustitución de estos enfoques no se debe a sus nombres: sus definiciones acarreaban intrínsecamente limitaciones que hicieron necesario evolucionar hacia concepciones cuya implementación es menos compleja y limitada.
Por tanto, la solución para los estudiosos del área fue agrupar los métodos para un mejor entendimiento. Dicha agrupación quedó de la siguiente manera:
Simplificación del análisis, métodos de optimización, estrategias amplias, y modelos matemáticos.
Bajo el primer grupo tenemos propuestas como las de Endrenyi et al (2001), quien modifica el RCM para generar un método llamado Preventive Maintenance Optimization (PREMO). El mismo está descrito como basado en análisis de tareas, más que en el análisis de los sistemas.
Este enfoque reduce drásticamente el número de tareas de mantenimiento. Otro enfoque viene proporcionado por Mokashi et.al. (2002) quien presenta un método llamado PMO2000, en el cual los modos de falla son identificados a través del análisis de las tareas de mantenimiento.
Por su parte Bevilacqua and Braglia (2000), menciona un caso en que especialistas usaron un “análisis de criticidad” con base en la técnica FMECA, para ofrecer una solución del problema de selección de estrategias de mantenimiento. Los parámetros para este enfoque fueron la criticidad de las máquinas, las condiciones operacionales, los costos de mantenimiento, la seguridad, la frecuencia de Fallas, el tiempo de parada, y la facilidad de mantenimiento de la máquina.
Ventajas y desventajas del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)
El éxito de la implantación del mantenimiento centrado en la confiabilidad beneficia a las empresas que pueden permitírselo. El marco de trabajo elimina las conjeturas de la priorización del mantenimiento y ayuda a las organizaciones a mantener los activos de una manera coherente, estructurada y rentable.
Dado que el RCM se basa en gran medida en las tecnologías del mantenimiento predictivo (PdM), las ventajas y desventajas de su programa son un reflejo del mismo.
Sin embargo, permite a las empresas adecuar mejor los recursos a las necesidades de los equipos, al tiempo que mejora la confiabilidad y reduce los costos, más que cualquier otra estrategia de PdM.
Ventajas:
Aumento de la eficiencia.
El RCM aumenta en general la eficiencia del sistema, ya que solo se centra en la gestión del sistema, aumenta la actividad de rendimiento mediante la eliminación de los fallos, aumenta el uso de los activos por el simple hecho de conseguir que no haya errores y reduce las causas de mantenimiento.
Reducción de costes.
También reduce los costes de mantenimiento al eliminar los fallos no deseados antes de que se produzcan, ya que algunos fallos requieren más costes y más recursos para su reparación. Por lo tanto, reduce los costes generales de mantenimiento y de recursos.
Mejora de la productividad.
Al mantener con éxito el sistema y reducir cualquier fallo repentino, mejora la satisfacción del cliente y aumenta la confiabilidad.
Sustitución de activos.
Si algún activo falla por cualquier razón o se destruye, entonces es importante la sustitución de un activo particular por otro nuevo que mejorará de manera sencilla las características que tienen la capacidad de hacer la misma función.
Desventajas:
Mantenimiento continuo.
Una de las principales desventajas del RCM es que requiere un mantenimiento continuo y regular para mantener los activos más fiables y a salvo de fallos.
Requiere formación y costes de puesta en marcha.
Antes de realizar el mantenimiento centrado en la confiabilidad, la formación es obligatoria y el coste de puesta en marcha del programa puede ser elevado.
Los costes iniciales de la implantación son elevados. Realizar un análisis de RCM requiere que los equipos inviertan mucho tiempo, dinero y recursos para empezar. El retorno de la inversión puede ser más lento de lo que los ejecutivos esperan.
Requiere tiempo y recursos.
Inicialmente, requiere más tiempo y recursos para efectuar con éxito el análisis de RCM, que es muy necesario para mantener las prioridades.
No tiene en cuenta el coste de mantenimiento.
Otra gran desventaja es que incorpora simultáneamente todos los tipos de estrategias de mantenimiento, incluidos algunos de sus inconvenientes.
Complejidad.
Aunque es efectivo, por otro lado, es un método complejo y difícil de llevar a cabo.
Conclusiones
El programa RCM se basa en desarrollar y establecer una estrategia de mantenimiento efectiva y única para cada activo. Pero, tiene un alto riesgo de fallo con consecuencias importantes si falla. Aquí, el activo es cualquier elemento, equipo, dispositivo u otro componente del sistema.
Esta metodología reduce el impacto de las averías de los equipos mediante una mayor comprensión del funcionamiento del activo, de lo que puede y no puede lograr. Al conocer el modo de fallo y las causas principales, los esfuerzos de mantenimiento se centran en resolver los problemas fundamentales y, por tanto, en mejorar la confiabilidad de los equipos o procesos.
Los programas de RCM reducen los costes innecesarios, mejoran la seguridad y eliminan las órdenes de trabajo innecesarias. Las empresas más grandes que pueden permitirse implementar estrategias avanzadas de mantenimiento periódico son las que más se benefician del sistema integral del RCM.
¡Prosigamos la discusión en el siguiente artículo!
Referencias bibliográficas
1. DEEPAK PRABHAKAR; Research Scholar, Department of Management, Karpagam Academy of Higher Education, Coimbatore, Tamil Nadu, India
2. DHARMARAJ A; Associate Professor, Department of Management, Karpagam Academy of Higher Education, Coimbatore, Tamil Nadu, India
3. Turner, S. (2002). PMO Optimisation: A Tool for Improving Operations and Maintenance in the 21st Century. International Conference of Maintenance Professionals. Melbourne.
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