Corrosión Bajo Aislamiento (CUI): Causas, detección y prevención

En la industria del petróleo y gas, la corrosión bajo aislamiento (CUI, Corrosion Under Insulation) representa una de las amenazas más críticas para la integridad de activos. Esta forma de degradación, oculta y de progresión rápida, afecta tuberías, recipientes y tanques sometidos a ciclos térmicos o expuestos a la humedad ambiental. De acuerdo con la AMPP (antes NACE), entre el 40 % y el 60 % de los costos de mantenimiento industrial están relacionados con CUI; por lo cual, la detección y mitigación en una prioridad para las plantas de proceso, refinerías y plataformas offshore.

El objetivo de este articulo consiste en analizar los mecanismos, causas y métodos de detección de la Corrosión Bajo Aislamiento (CUI) en sistemas industriales, integrando avances tecnológicos, normativas internacionales y casos reales. El artículo busca ofrecer criterios técnicos para la evaluación, prevención y gestión del riesgo de CUI, sustentados en las guías AMPP, API y NACE, y en la experiencia operativa de refinerías, plantas petroquímicas y sistemas de transporte.

¿Qué es la Corrosión Bajo el Aislamiento (CUI)?

La Corrosión Bajo el Aislamiento (CUI), es un tipo de corrosión localizada causada por fugas, precipitaciones o condensación. Surge como resultado de la interacción del agua presente entre el aislamiento y la superficie metálica de las tuberías (Corrosión bajo aislamiento (CUI) en tubería, tanques y otros equipos¹.

Es frecuente en las industrias química/petroquímica, de refinación, de alta mar y marítima. Más comúnmente en equipos aislados de acero al carbono y de baja aleación y de acero inoxidable que operan a altas temperaturas de 175 °F o menos.

En la industria del petróleo y el gas, la seguridad y eficiencia operativa son fundamentales para garantizar un flujo constante de hidrocarburos en la cadena de suministro. Sin embargo, la Corrosión Bajo Aislamiento (CUI), genera fugas, fallos de equipos, tiempos de inactividad prolongados por reparaciones o reemplazos, y problemas de seguridad y ambientales. En este contexto, las técnicas predictivas ofrecen soluciones para la detección y la mitigación de riesgos.

Tipos de Corrosión Bajo Aislamiento (CUI), y formas de degradación

Tipo de Corrosión	Condición Promotora	Descripción Técnica
Corrosión Galvánica	Aislamientos con partículas conductoras	Diferencia de potencial entre metales y contaminantes húmedos.
Corrosión Clorurada (ECSCC)	Presencia de cloruros y temperaturas >60°C	Grietas por esfuerzo en aceros inoxidables.
Corrosión Alcalina	Materiales con cementos o hidróxidos	Formación de hidróxidos alcalinos que atacan recubrimientos.
Corrosión por Saturación Salina	Zonas costeras o salmueras industriales	Deposición de sales higroscópicas que retienen humedad.

Causas de la Corrosión Bajo Aislamiento (CUI)

Entre las principales causas que generan este tipo de daño se incluyen las siguientes:

Factores termodinámicos y rango de temperatura crítica

Desde el punto de vista termodinámico, la Corrosión Bajo Aislamiento (CUI) se desarrolla cuando confluyen tres factores esenciales: humedad retenida, presencia de oxígeno y temperatura dentro del rango susceptible de corrosión.

De acuerdo con la norma API 570 y la guía API RP 583, las tuberías de acero al carbono presentan el mayor riesgo de CUI en el rango de –4 °C a 121 °C (25 °F a 250 °F). En este intervalo, la humedad atmosférica se condensa de manera repetitiva sobre la superficie metálica, provocando ciclos de humectación y secado que aceleran los mecanismos de corrosión uniforme y corrosión localizada por picaduras.

En aceros inoxidables, la exposición a contaminantes clorados puede desencadenar grietas por esfuerzo inducido por cloruros (ECSCC, External Chloride Stress Corrosion Cracking), afectando la integridad estructural del material y comprometiendo la vida útil de los activos.

Efecto de los ciclos térmicos y operación intermitente

Las condiciones de operación variable o intermitente (thermal cycling) representan uno de los principales agravantes de la CUI. La expansión y contracción repetitiva del aislamiento genera microfisuras en los recubrimientos y sellos, permitiendo el ingreso de agua en cada ciclo térmico.

Durante los periodos de parada, mantenimiento o apagado de equipos, el aislamiento puede empaparse por lluvia, sistemas de diluvio, condensación o deriva de torres de enfriamiento, acumulando humedad que permanece atrapada.

Cuando el sistema vuelve a operar, esa humedad se activa térmicamente, creando un ambiente electroquímico propicio para la corrosión acelerada, incluso en líneas que trabajan a temperaturas superiores a 315 °C (600 °F), donde se supondría que la humedad no tendría efecto.

Influencia química y compatibilidad de materiales aislantes

Además del agua, la composición química del medio juega un papel determinante en la severidad de la CUI. La presencia de iones cloruro, sulfato o sales higroscópicas (frecuentes en atmósferas costeras o procesos industriales) incrementa la conductividad eléctrica y activa mecanismos combinados de corrosión galvánica, alcalina y por picadura.

Los materiales aislantes que no cumplen con las especificaciones de ASTM C795 o NACE SP0198 pueden liberar compuestos químicos agresivos , como silicatos alcalinos o fluorosilicatos, que aceleran la degradación del metal base. En entornos industriales complejos, estas interacciones químicas pueden intensificarse por la presencia de contaminantes de proceso, fugas menores de vapor o exposición a productos de limpieza con contenido salino.

Fallas en el sistema de barrera climática

La barrera climática o sistema de protección exterior (weather barrier system) es la primera línea de defensa contra la entrada de humedad, y su desempeño depende tanto del diseño como de la calidad de instalación. Revestimientos con baja resistencia térmica, uniones o costuras mal selladas, penetraciones de tuberías sin protección adecuada y puntos de anclaje con defectos de sellado son las rutas más frecuentes de ingreso de agua.

En instalaciones antiguas, donde se utilizaron aislamientos de tipo mineral o fibra de vidrio sin capa hidrofóbica, la absorción capilar del agua multiplica la retención de humedad y prolonga el tiempo de exposición metálica al medio saturado. Este fenómeno es particularmente crítico en líneas horizontales o zonas de baja pendiente, donde el drenaje natural del agua es insuficiente.

Métodos de inspección para detectar CUI

La detección de corrosión bajo aislamiento (CUI) representa uno de los mayores desafíos en la gestión de integridad de activos, ya que el deterioro ocurre de manera oculta y sin señales externas visibles hasta etapas avanzadas del daño. La inspección visual directa, el método más básico, requiere retirar el aislamiento, lo que implica altos costos operativos, riesgos de exposición y tiempos de parada. Por ello, las estrategias modernas de inspección combinan métodos de Ensayos No Destructivos (END), priorización basada en riesgo (RBI) y tecnologías de monitoreo continuo que permiten detectar la CUI sin necesidad de remover completamente el aislamiento.

1. Evaluación Basada en Riesgo (RBI) como punto de partida

Antes de ejecutar cualquier inspección física, la metodología Risk-Based Inspection (RBI) resulta esencial para priorizar zonas críticas. De acuerdo con la norma API 580/581, las áreas más propensas a CUI se determinan considerando variables como:

• Rango de temperatura de operación (25–350 °F).
• Material de aislamiento y tipo de barrera climática.
• Frecuencia de exposición al agua o condensación.
• Historia de mantenimiento y años en servicio.
• Ubicación del equipo (interior, costa, offshore, etc.).

El enfoque RBI permite optimizar recursos dirigiendo las inspecciones hacia sectores donde la probabilidad y la consecuencia del daño son mayores, como soportes de tuberías, bridas, codos, válvulas, bandejas de drenaje y penetraciones.

2. Inspección: ¿Cómo detectar la CUI?

Métodos de Inspección de Ensayso No Destructivos (END)

Una vez definidas las zonas críticas, se emplean los metodos de END que posibilitan la detección sin remover el aislamiento, o bien, mediante aperturas mínimas en puntos estratégicos, a continuacion se mencionan los mas utilizados.

• Medición de espesor por ultrasonido (UT convencional o A-scan): Se aplica mediante ventanas o secciones de aislamiento removidas. Permite determinar la pérdida de espesor metálico con alta precisión, aunque requiere contacto directo con la superficie.
• Ultrasonido de onda guiada (GWUT o LRUT): Utiliza ondas elásticas longitudinales que se propagan a lo largo de la tubería, detectando discontinuidades y corrosión hasta 30 m en ambas direcciones desde un solo punto de medición. Es especialmente útil en líneas largas o de difícil acceso.
• Radiografía de Rayos X o Gamma (RT): Permite visualizar corrosión, picaduras o pérdida de material sin retirar el aislamiento, siempre que el espesor del recubrimiento sea moderado. Sin embargo, requiere control de seguridad radiológica y no distingue bien entre humedad y metal degradado.
• Corrientes de Eddy Pulsadas (PEC): Una técnica electromagnética emergente que permite medir pérdida de espesor a través del aislamiento y recubrimientos metálicos. Su ventaja es que no requiere contacto directo con el metal ni remoción del aislamiento, siendo muy usada en sistemas en servicio.
• Termografía infrarroja (IR): Detecta diferencias térmicas superficiales asociadas con la presencia de humedad o pérdida de metal bajo el aislamiento. Es ideal para inspecciones de amplio alcance y detección temprana de infiltración de agua.
• Técnicas Electroquímicas y de Radiografía Digital: Aplicadas en equipos críticos. Proveen mapas de corrosión localizados en zonas no accesibles.

Cada método presenta ventajas y limitaciones dependiendo de las condiciones del sistema, el tipo de aislamiento y el nivel de precisión requerido. Por ello, las estrategias más efectivas combinan técnicas avanadas, con un enfoque híbrido, integrando los datos en plataformas digitales para generar un mapa de condición más confiable.

3. Monitoreo y mantenimiento predictivo

En plantas con alta criticidad, se están implementando sensores de corrosión y humedad embebidos en el aislamiento, que permiten el monitoreo en tiempo real de condiciones propicias para la CUI. Estos sensores pueden medir la conductividad, humedad relativa, temperatura y potencial de corrosión, enviando alertas tempranas cuando los parámetros superan los umbrales establecidos.

Complementariamente, las tecnicas avanzadas de Ensayos No Destructivos los sistemas Digital Twin y de inspección robotizada con IA (mediante drones o crawlers) están revolucionando la detección al integrar imágenes térmicas, ultrasonido remoto y modelado predictivo, reduciendo la necesidad de inspecciones intrusivas y maximizando la disponibilidad de los activos¹. Mediante fotogrametría 3D y análisis térmico avanzado permiten detectar anomalías de temperatura asociadas con humedad bajo aislamiento, incluso en superficies complejas o recubiertas.

¿Cómo prevenir la Corrosión Bajo Aislamiento (CUI)?

La prevención de la CUI representa uno de los mayores desafíos en la gestión de integridad de activos, especialmente en industrias donde la operación continua y las condiciones ambientales severas aumentan el riesgo de infiltración de humedad en los sistemas aislados. De acuerdo con los lineamientos de AMPP y API RP 583, la estrategia más efectiva no es la corrección del daño, sino la prevención proactiva desde el diseño, selección de materiales, instalación y mantenimiento.

1. Enfoque sistémico de prevención

La CUI debe abordarse como un problema de sistema, no como un fenómeno aislado. Esto implica aplicar simultáneamente tres líneas defensivas integradas:

• Recubrimientos protectores de tuberías,
• Barreras climáticas o weather jackets bien diseñadas, y
• Aislamiento térmico certificado para ambientes CUI.

El principio fundamental es impedir el ingreso y retención de agua en la superficie metálica. Cuando el sistema está correctamente especificado, sellado y mantenido, el riesgo de corrosión puede reducirse de manera sustancial, incluso en ambientes costeros o plantas petroquímicas con condensación recurrente.

2. Diseño y selección de materiales

El diseño debe orientarse a minimizar la posibilidad de acumulación de humedad y facilitar su drenaje o evaporación natural. Los aislantes hidrofóbicos, como aerogeles de sílice, espumas de poliisocianurato (PIR) o lana mineral tratada con siliconas, son preferidos por su baja absorción capilar y resistencia térmica superior.

En cuanto a recubrimientos, las normas NACE SP0198 y ISO 19277 recomiendan emplear recubrimientos de grado inmersión (immersion-grade), especialmente los epoxis curados por calor (heat-activated epoxies) y los Ceramic-Bonded Phosphate Coatings (CBPC), capaces de mantener su integridad en condiciones cíclicas de temperatura y alta humedad. Estos materiales forman una barrera densa y adherente que resiste la penetración de agua y cloruros.

Las barreras climáticas externas (weather barriers) deben diseñarse con un enfoque de hermeticidad completa: juntas metálicas engargoladas o selladas con siliconas industriales, evitando puntos de penetración sin drenaje o con uniones disímiles que generen pares galvánicos. El uso de jackets híbridos compuestos (Hybrid Jackets) con refuerzo polimérico ofrece una solución ligera, resistente y de fácil inspección.

3. Control durante la instalación

Un sistema bien diseñado puede fallar si su instalación no sigue protocolos de control de calidad. Es esencial garantizar un sellado continuo y libre de discontinuidades, especialmente en bridas, soportes, válvulas y uniones.

Durante la aplicación de recubrimientos, debe asegurarse la preparación superficial conforme a NACE No. 2 / SSPC-SP10 (near white metal blast cleaning) y el secado completo antes del cierre del aislamiento. Los instaladores deben verificar que los materiales estén certificados como “low-chloride”, ya que los residuos de cloruros o sulfatos en el aislamiento pueden inducir corrosión localizada o agrietamiento por tensión (SCC).

4. Inspección y mantenimiento basado en riesgo (RBI)

La prevención efectiva requiere una estrategia de inspección continua y basada en riesgo. El enfoque RBI (Risk-Based Inspection), recomendado por API 580/581, permite priorizar zonas críticas considerando la temperatura de operación, tipo de aislamiento, exposición ambiental y registro de fallas históricas.

Los puntos más propensos al deterioro incluyen soportes de tuberías, uniones bridadas, penetraciones de aislamiento y zonas horizontales sin drenaje. Un mantenimiento proactivo debe incluir inspecciones no destructivas (NDT) mediante ultrasonido guiado (GUL), termografía infrarroja y radiografía digital, que permiten detectar humedad atrapada y pérdida de espesor sin necesidad de retirar el aislamiento completo.

5. Tecnologías emergentes en mitigación

El desarrollo de nuevas soluciones tecnológicas ha mejorado la capacidad de mitigar la CUI desde el diseño y operación. Entre las más destacadas se encuentran:

• Heat-Activated Epoxy Coatings: recubrimientos epoxídicos curables a altas temperaturas que crean una película densa, resistente a humedad y cloruros.
• Hybrid Jackets y Aerogel Blankets: aislamientos de estructura cerrada que reducen la absorción capilar y evitan infiltraciones por condensación.
• Digital Twin e IoT Monitoring: sistemas de monitoreo digital que integran sensores de humedad y temperatura, generando modelos predictivos de degradación en tiempo real.
• Revestimientos autoinformativos (Smart Coatings): capaces de cambiar de color o emitir señales electroquímicas al detectar corrosión incipiente bajo el aislamiento.

Estas tecnologías, combinadas con el análisis predictivo basado en datos históricos, permiten detectar patrones de riesgo antes del fallo, optimizando las estrategias de mantenimiento y prolongando la vida útil de los activos.

6. Mantenimiento preventivo e integridad operacional

El mantenimiento debe enfocarse en acciones preventivas y predictivas, más que en correcciones reactivas. Esto incluye:

• Revisión periódica del estado del sellado y drenaje de las cubiertas.
• Sustitución de aislamientos contaminados o degradados.
• Monitoreo de humedad residual después de intervenciones o limpiezas.
• Reaplicación de recubrimientos en áreas con exposición mecánica o térmica repetida.

De esta manera, la gestión integral de CUI se transforma en una práctica continua que involucra diseño, operación e inspección, permitiendo mantener la integridad del sistema a lo largo de su ciclo de vida útil.

Códigos, estándares y mejores prácticas

El control efectivo de la Corrosión Bajo Aislamiento (CUI) depende no solo de la aplicación de recubrimientos o inspecciones avanzadas, sino también del cumplimiento estricto de las normas internacionales de integridad mecánica. Las guías publicadas por API, AMPP (anteriormente NACE) y ASTM International proporcionan el marco técnico que permite estandarizar los procedimientos de inspección, mantenimiento, reparación y evaluación de riesgos, garantizando que las plantas industriales mantengan niveles óptimos de seguridad y confiabilidad operativa.

A continuación, se describen los códigos y estándares más relevantes para la gestión integral de CUI:

Normas API Inspeccion de Corrosion Bajo aislamiento (CUI)

1. API 510: Pressure Vessel Inspection Code

El API 510 es uno de los códigos fundamentales para la inspección y gestión de recipientes a presión en servicio. Su alcance abarca la evaluación, reparación, alteración y re-certificación de equipos sometidos a presión, junto con los dispositivos de alivio asociados.

La Sección 5.5.6 aborda específicamente la inspección de CUI, estableciendo los criterios de frecuencia y métodos recomendados para evaluar zonas críticas donde el aislamiento térmico puede retener humedad. Este estándar enfatiza la importancia de correlacionar las condiciones de operación (temperatura, tipo de aislamiento, ambiente) con el riesgo de corrosión, y promueve el uso de Ensayos No Destructivos (NDT) como ultrasonido, radiografía digital o pulsed eddy current (PEC) para la detección temprana. Se aplica en refinerías, plantas petroquímicas y de gas natural licuado (GNL), donde los recipientes a presión operan bajo ciclos térmicos variables y ambientes agresivos.

2. API 570: Piping Inspection Code

El API 570 regula la inspección, reparación y alteración de sistemas de tuberías en servicio, proporcionando lineamientos para determinar las áreas con mayor susceptibilidad a la CUI. En la Sección 5.8, este estándar identifica las ubicaciones más comunes donde ocurre la corrosión bajo aislamiento:

• Uniones soldadas y bridadas.
• Soportes de tuberías y puntos bajos sin drenaje.
• Tramos horizontales con condensación frecuente.

El API 570 enfatiza la necesidad de aplicar un enfoque basado en riesgo (RBI) y de registrar históricamente los resultados de inspección. Además, exige que las inspecciones sean realizadas por inspectores certificados bajo API 570 o API 510, garantizando trazabilidad y consistencia en la evaluación de activos.

3. API 574: Inspection Practices for Piping System Components

El API 574 complementa al API 570 proporcionando las mejores prácticas de inspección de componentes de sistemas de tuberías, incluyendo válvulas, juntas, soportes y accesorios.

En su Sección 6.3.3, aborda la Corrosión Bajo Aislamiento y detalla la planificación de inspecciones, los intervalos recomendados y los métodos más eficaces para evaluar pérdidas de espesor. Su valor radica en que ofrece criterios prácticos para que los inspectores puedan correlacionar hallazgos visuales, datos NDT y condiciones operativas en sistemas complejos. Esta norma es ampliamente utilizada en programas de Integridad Mecánica (MI) dentro del marco de OSHA PSM (Process Safety Management).

4. API RP 583 – Corrosion Under Insulation and Fireproofing

La API RP 583 es la guía más específica y moderna enfocada directamente en CUI y CUF (Corrosión Bajo Ignifugación). Publicada por primera vez en 2014, su objetivo es ofrecer un enfoque sistemático para el diseño, mantenimiento, inspección y mitigación de CUI en equipos metálicos recubiertos con aislamiento térmico o sistemas ignífugos. Incluye directrices sobre:

• Factores ambientales que aceleran el daño (humedad, sales, temperatura).
• Selección adecuada de materiales aislantes y recubrimientos.
• Métodos de detección no destructiva (NDT).
• Estrategias de mitigación y reparación basadas en riesgo.

Normas NACE Corrosion Under Insulation

1. NACE SP0198-2010 Control of Corrosion Under Thermal Insulation

La norma NACE SP0198, actualmente administrada por AMPP, establece un enfoque sistémico para la prevención y control de CUI, definiendo las mejores prácticas desde la selección del aislamiento hasta la inspección periódica en servicio. Sus recomendaciones incluyen:

• Verificación de aislamientos térmicos libres de haluros (low-chloride insulation).
• Requerimientos de compatibilidad química entre aislamiento y metal base.
• Control del contenido de humedad y permeabilidad del aislamiento.
• Métodos de sellado y drenaje en barreras climáticas.

La NACE SP0198 reemplazó a la antigua RP198 y es utilizada globalmente como referencia para programas de integridad en refinerías y plantas criogénicas.

ASTM: Ensayos y evaluaciones de materiales aislantes

El conjunto de normas ASTM complementa las guías API y NACE mediante métodos estandarizados para evaluar el comportamiento químico y físico de los materiales aislantes. Entre las más relevantes se incluyen:

1. ASTM C795-08 (2018): especificación estándar para aislamientos térmicos compatibles con aceros inoxidables austeníticos. Evalúa la tendencia de los aislamientos a liberar iones cloruro o fluoruro que pueden inducir agrietamiento por corrosión bajo tensión (ECSCC).

2. ASTM C871-18: describe métodos químicos para analizar la lixiviación de iones cloruro, fluoruro, silicato y sodio en aislamientos térmicos.

3. ASTM C1617-19: define pruebas aceleradas de laboratorio para determinar la influencia de los aislamientos térmicos en la corrosión acuosa de aceros y aleaciones.

4. ASTM C1763-20: mide la absorción de agua por inmersión, parámetro clave para evaluar la idoneidad del aislamiento en condiciones de alta humedad o exposición directa al agua.

5. ASTM STP 880: proporciona un compendio técnico sobre los mecanismos de corrosión bajo aislamiento térmico en metales y equipos industriales, siendo una referencia fundamental desde su primera edición en 1985.

Buenas prácticas y referencias

Las mejores prácticas industriales recomiendan integrar estos estándares dentro de un Sistema de Gestión de Integridad de Activos que combine inspección predictiva, monitoreo digital y mantenimiento planificado, conforme a las guías API RP 583, API 570 y NACE SP0198. Por ejemplo:

• Inspectioneering (2023) documenta casos donde la aplicación conjunta de API RP 583 y NACE SP0198 redujo en un 60 % las fallas por CUI en líneas de proceso de una refinería del Golfo de México, demostrando la importancia de la inspección basada en riesgo y el mantenimiento preventivo coordinado.
  Consulta también el artículo de Inspenet sobre Inspección Basada en Riesgo (RBI) y Evaluación Fitness-for-Service (FFS).

• Belzona (2022) reporta el uso exitoso de recubrimientos CBPC (Ceramic-Bonded Phosphate Coatings) combinados con aislamiento de aerogel, extendiendo la vida útil de intercambiadores de calor más de 10 años sin evidencia de corrosión.
  Relacionado: Recubrimientos protectores avanzados para entornos severos.

• Predictiva (2024) destaca la integrachttps://inspenet.com/en/articulo/innovation-in-anticorrosive-coatings/ión dehttps://inspenet.com/en/articulo/innovation-in-anticorrosive-coatings/ sensores IoT y análisis de humedad mediante inteligencia artificial (IA), capaces de predecir la progresión de CUI en tiempo real y optimizar los intervalos de inspección.
• Ver también: Transformación digital en monitoreo de integridad estructural.

Estas experiencias refuerzan la necesidad de combinar normas internacionales, tecnologías emergentes y cultura de mantenimiento como pilares para la mitigación efectiva de la corrosión bajo aislamiento.

Conclusiones

La detección y mitigación efectiva de la CUI es importante en la industria del petróleo y el gas. La inversión en tecnología de detección en línea tiene un impacto significativo en la mejora de la seguridad, la reducción de costos y la minimización de efectos adversos en el entorno.

La combinación de diferentes técnicas de inspección es fundamentl para obtener una evaluación completa de la integridad del activo. La falta de una técnica de detección precisa y la necesidad de herramientas de evaluación y predicción de riesgos son desafíos que deben abordarse en la industria para garantizar operaciones seguras y eficientes en un entorno altamente competitivo.

El cumplimiento de normas como API 510, 570, 574 y RP 583, junto con NACE SP0198 y los estándares ASTM, permite establecer un marco técnico sólido para la gestión proactiva de CUI. Estas guías no solo definen los procedimientos de inspección y selección de materiales, sino que también promueven un enfoque integral basado en riesgo, compatibilidad y durabilidad, clave para proteger los activos industriales frente a uno de los mecanismos de daño más costosos y difíciles de detectar.

Referencias

1. Javaherdashti, R. (2014). Corrosion under insulation (CUI): A review of essential knowledge and practice. International Journal of Computational Materials Science and Surface Engineering, 5(1), 3–24.
2. Contreras, J. (2022, octubre 10). Técnicas avanzadas de END para la detección de corrosión bajo aislamiento (CUI). Inspenet. https://inspenet.com/articulo/deteccion-corrosion-bajo-aislamiento-parte-1/