Hot tap submarino: Innovación en continuidad operativa offshore

El hot tap submarino se ha consolidado como una de las soluciones más críticas y sofisticadas para garantizar la continuidad operativa en operaciones costa afuera. En un entorno donde detener la producción implica impactos económicos significativos, riesgos operacionales elevados y complejas maniobras logísticas, la posibilidad de intervenir tuberías submarinas en servicio, sin despresurizar ni interrumpir el flujo, representa una ventaja estratégica para operadores y propietarios de activos.

A diferencia de las intervenciones convencionales, el hot tap submarino se ejecuta en condiciones extremas, donde la presión hidrostática, el acceso limitado y la necesidad de control absoluto del riesgo convierten cada operación en un desafío de ingeniería. Su correcta aplicación permite no solo evitar paradas no programadas, sino también reducir la exposición al riesgo, optimizar cronogramas de mantenimiento y extender la vida útil de infraestructuras críticas.

En este contexto, el hot tap submarino emerge como una herramienta clave para las operaciones offshore modernas, integrando ingeniería avanzada, criterios de integridad mecánica y estrictos estándares de seguridad para intervenir sistemas complejos sin comprometer la operación ni el entorno marino.

¿Qué es un Hot Tap submarino?

El hot tap submarino es una técnica de intervención en caliente que permite realizar conexiones, derivaciones o modificaciones en tuberías submarinas presurizadas, manteniendo el sistema en operación continua. Al igual que el hot tap convencional, el proceso consiste en instalar un accesorio especializado (fitting o split tee), sellarlo al ducto existente y perforar la pared del conducto de forma controlada. Sin embargo, en el entorno submarino, esta operación adquiere un nivel de complejidad significativamente mayor.

Para comprender el principio operativo del hot tapping en una tubería en servicio, el siguiente video ilustra de forma clara cómo se realiza la conexión a un ducto presurizado sin interrumpir el flujo, incluyendo la perforación controlada y el aislamiento temporal del segmento intervenido. Fuente: Rangeline Tapping Services

La principal diferencia entre el hot tapping en superficie y el hot tap submarino radica en las condiciones hiperbáricas bajo las cuales se ejecuta la intervención. La presión externa, la presencia permanente de agua, la visibilidad reducida y la dependencia de buzos especializados o vehículos operados remotamente (ROVs) obligan a diseñar procedimientos específicos, con sistemas de sellado redundantes y controles estrictos de integridad.

En este contexto, el hot tap submarino permite una intervención sin interrupción del flujo, lo que resulta crítico en líneas de producción, inyección o transporte costa afuera. Su correcta ejecución depende de una evaluación previa rigurosa del estado del ducto o tubería, el control del espesor remanente y la compatibilidad de materiales, asegurando que la operación se realice de forma segura y controlada dentro de sistemas de hot tapping aplicados a tuberías submarinas.

¿Cuál es el propósito de un Hot Tap?

El propósito principal de un hot tap es permitir una intervención segura y controlada sobre sistemas presurizados sin interrumpir la operación. En entornos costa afuera y submarinos, donde las paradas de producción conllevan consecuencias económicas, operativas y ambientales significativas, el hot tap se convierte en una alternativa estratégica frente a métodos convencionales de aislamiento y reparación.

Uno de sus objetivos clave es la continuidad operativa. Al permitir modificaciones mientras el sistema permanece en servicio, el hot tap elimina la necesidad de despresurización, purga o vaciado de líneas, procedimientos que suelen ser complejos, costosos o impracticables en instalaciones costa afuera.

Adicionalmente, el hot tap facilita modificaciones del sistema, conexiones derivadas y empalmes a infraestructura existente. Estas intervenciones incluyen la instalación de bypasses, puntos de monitoreo o la conexión de nuevas líneas a sistemas activos, manteniendo la estabilidad del flujo y la integridad del proceso.

Desde la perspectiva de la gestión de activos, el hot tap también cumple un rol fundamental en la gestión de integridad sin shutdown, permitiendo adaptar la infraestructura a nuevas exigencias operativas sin comprometer los criterios de seguridad ni la vida útil de los activos offshore.

Retos técnicos del Hot Tap en tuberías submarinas

La ejecución de un hot tap submarino representa uno de los mayores desafíos técnicos dentro de las operaciones offshore, debido a la combinación de condiciones ambientales extremas, restricciones operativas y exigencias estrictas de seguridad. A diferencia de intervenciones en superficie, cada etapa del proceso debe considerar variables externas que no pueden controlarse directamente, lo que obliga a una planificación detallada y a la aplicación de criterios de ingeniería conservadores para preservar la integridad del sistema.

Condiciones ambientales y operativas offshore

Las tuberías submarinas operan en un entorno dinámico y hostil, donde la presión hidrostática aumenta de forma proporcional a la profundidad y ejerce cargas constantes sobre los sistemas de sellado, los accesorios de hot tap y los equipos de perforación. Esta presión externa no solo influye en el diseño de los fittings o accesorios e conexión submarinos, sino que también condiciona los procedimientos de instalación y las ventanas operativas disponibles para la intervención.

A ello se suman las corrientes marinas, que pueden generar esfuerzos adicionales sobre la tubería y los equipos temporales instalados durante el hot tap. Estas corrientes afectan la estabilidad de los sistemas de sujeción, dificultan la alineación precisa de los componentes y elevan el nivel de complejidad para los buzos o los vehículos operados remotamente (ROVs).

La visibilidad limitada es otro factor crítico. La presencia de sedimentos, turbidez y condiciones de iluminación reducida impide la inspección visual directa y exige el uso de instrumentos de medición, cámaras submarinas y sistemas de posicionamiento de alta precisión. En este contexto, la ejecución segura del hot tap depende en gran medida de la calidad de los procedimientos y de la experiencia del equipo técnico.

Finalmente, el control térmico adquiere una relevancia especial en líneas activas que transportan fluidos a temperaturas elevadas o variables. La interacción entre la temperatura del fluido, el entorno marino y los materiales del sistema puede generar gradientes térmicos que influyen en los esfuerzos mecánicos y en el comportamiento del material durante la perforación en caliente.

Integridad mecánica y control del riesgo

Más allá de los factores ambientales, el hot tap submarino debe abordarse desde una perspectiva rigurosa de integridad mecánica, donde la seguridad del sistema en servicio es el criterio dominante. El control de esfuerzos inducidos por la instalación del fitting, la perforación y la operación posterior es esencial para evitar concentraciones de tensión que puedan comprometer la resistencia del ducto.

La compatibilidad de materiales entre la tubería existente, el accesorio de hot tap y los elementos de sellado es otro aspecto crítico. Diferencias en propiedades mecánicas, coeficientes de expansión térmica o resistencia a la corrosión pueden generar comportamientos no deseados bajo condiciones submarinas, especialmente en sistemas sometidos a ciclos térmicos y cargas variables.

Asimismo, la gestión de defectos existentes en la tubería, como corrosión externa, pérdida de espesor, daños mecánicos o discontinuidades metalúrgicas, debe evaluarse antes de cualquier intervención, donde la inspección visual en servicio aporta evidencia real para la evaluación de integridad conforme a API 570. En este sentido, estándares como API 570 proporcionan lineamientos para la inspección y evaluación de sistemas de tuberías, mientras que API 581 permite integrar estos hallazgos dentro de un análisis cuantitativo de riesgo (RBI). Esta combinación de inspección avanzada y evaluación basada en riesgo resulta fundamental para determinar la viabilidad del hot tap y definir las medidas de mitigación necesarias.

En conjunto, la correcta gestión de la integridad mecánica y el control del riesgo convierten al hot tap submarino en una intervención altamente especializada, donde la ingeniería, la inspección y la experiencia operativa deben actuar de forma coordinada para garantizar una ejecución segura y confiable en offshore operations.

Normativas y estándares aplicables al Hot Tap submarino

La ejecución de un hot tap submarino exige un marco normativo robusto que permita gestionar los riesgos inherentes a una intervención en caliente sobre sistemas presurizados, en condiciones offshore y con acceso limitado. Si bien no existe una norma exclusiva dedicada al hot tap en ambientes submarinos, la práctica industrial se apoya en estándares ampliamente reconocidos que, correctamente interpretados y adaptados, proporcionan una base sólida para la planificación, ejecución y control de este tipo de operaciones.

API 2201 y su aplicación en Hot Tapping

La API 2201 – Safe Hot Tapping Practices in the Petroleum & Petrochemical Industries es el documento de referencia fundamental para cualquier operación de hot tapping, incluyendo aquellas realizadas en entornos submarinos. Su enfoque principal está orientado a garantizar que la intervención se realice de manera segura, controlando los riesgos asociados a la perforación de equipos y tuberías en servicio.

Uno de los pilares de API 2201 es la evaluación de riesgos previa. Antes de autorizar un hot tap, la norma establece la necesidad de analizar variables críticas como la presión y temperatura de operación, la naturaleza del fluido, el espesor remanente del ducto, el estado metalúrgico del material y la presencia de mecanismos de daño activos. En el caso del hot tap submarino, esta evaluación debe ampliarse para considerar factores propios del entorno costa afuera, como la presión hidrostática, las corrientes marinas y las limitaciones de acceso.

API 2201 también define procedimientos técnicos para la instalación del fitting, el sellado, la perforación controlada y la gestión del corte, enfatizando la importancia de la planificación detallada, la calificación del personal y la verificación de equipos. En operaciones submarinas, estos procedimientos suelen adaptarse mediante diseños específicos de accesorios, sistemas de sellado redundantes y metodologías compatibles con buzos o ROVs, manteniendo siempre la intención original de la norma: evitar fugas, ignición o pérdida de contención.

No obstante, es importante reconocer las limitaciones de API 2201 en aplicaciones offshore. Al tratarse de una norma desarrollada principalmente para instalaciones en superficie, su aplicación al hot tap submarino requiere criterios de ingeniería adicionales, análisis complementarios y, en muchos casos, la integración con estándares de instalaciones marinas y evaluaciones de riesgo específicas para ambientes hiperbáricos.

Integración con API 570 y API 581

Para que una conexión en caliente submarina sea técnicamente viable y segura, no basta con cumplir únicamente con la norma API 2201. El proceso debe integrarse en un marco más amplio de inspección, evaluación y gestión de riesgos, en el que las normas API 570 y API 581 desempeñan un papel fundamental.

La norma API 570, Código de inspección de tuberías, establece los criterios para la inspección previa a la intervención de los sistemas de tuberías, lo que permite evaluar el estado real de la tubería antes de cualquier operación de perforación en caliente. En entornos submarinos, esta inspección suele realizarse con técnicas avanzadas, como pruebas ultrasónicas, inspección por corrientes de Foucault pulsadas o radiografía computarizada, con el objetivo de confirmar el espesor restante de la pared, identificar la corrosión activa o detectar discontinuidades que podrían comprometer la integridad durante la perforación en caliente.

La norma API 581, Inspección basada en el riesgo (RBI), permite integrar los resultados de la inspección en una evaluación cuantitativa de la RBI, evaluando tanto la probabilidad como las consecuencias de un fallo asociado a la intervención. Este enfoque es especialmente relevante para la perforación submarina en caliente, donde el impacto de un fallo imprevisto puede ser grave desde el punto de vista medioambiental, operativo y de reputación. La RBI respalda la toma de decisiones informadas, definiendo si la perforación en caliente es aceptable desde el punto de vista del riesgo e identificando las medidas de mitigación que deben implementarse.

Por último, la aplicación combinada de las normas API 570 y API 581 permite una evaluación más precisa de la vida útil restante, lo que garantiza que la tubería intervenida no solo resista la operación de perforación en caliente, sino que también mantenga su integridad a lo largo del tiempo. Esta integración normativa posiciona la perforación en caliente submarina como una intervención alineada con los principios modernos de integridad mecánica, en los que la seguridad y la confiabilidad de los activos prevalecen sobre las soluciones reactivas o a corto plazo.

Tecnologías clave asociadas al Hot Tap submarino

La viabilidad y seguridad de un hot tap submarino dependen en gran medida del uso de tecnologías especializadas que permitan ejecutar la intervención en condiciones hiperbáricas, manteniendo el control de calidad y la integridad del sistema antes, durante y después de la operación. Entre estas tecnologías, la soldadura hiperbárica y las técnicas avanzadas de inspección no destructiva desempeñan un rol determinante.

Soldadura hiperbárica y control de calidad

La soldadura hiperbárica (hyperbaric welding) es una de las tecnologías más determinantes asociadas al hot tap submarino, ya que permite unir accesorios, fittings o sistemas de derivación directamente sobre tuberías submarinas en servicio. Dependiendo de la profundidad, las condiciones operativas y los requerimientos de calidad, esta soldadura puede realizarse bajo dos enfoques principales: soldadura húmeda y soldadura seca.

La soldadura húmeda se ejecuta directamente en el ambiente marino, con el arco eléctrico expuesto al agua. Su principal ventaja es la rapidez de ejecución y la reducción de costos logísticos; sin embargo, presenta mayores desafíos metalúrgicos, como una mayor tasa de enfriamiento, incremento del riesgo de fragilización por hidrógeno y menor control de la microestructura del cordón.

Por otro lado, la soldadura seca se realiza dentro de cámaras hiperbáricas que aíslan la zona de trabajo del entorno acuático. Este método ofrece un mayor control del proceso, mejores propiedades mecánicas y una calidad de unión superior, lo que lo convierte en la opción preferida para aplicaciones críticas de hot tap submarino, aunque con mayores requerimientos técnicos y costos asociados.

Independientemente del método empleado, los riesgos metalúrgicos deben ser cuidadosamente evaluados. La selección adecuada del procedimiento de soldadura, la calificación de soldadores, el control de parámetros térmicos y la compatibilidad de materiales son factores esenciales para evitar defectos como grietas, falta de fusión o degradación de propiedades mecánicas. El aseguramiento de la unión no solo se basa en la correcta ejecución de la soldadura, sino también en la validación posterior mediante inspección avanzada, garantizando que la intervención no comprometa la integridad del sistema en operación.

Inspección avanzada antes y después del Hot Tap

La inspección avanzada es un componente inseparable del hot tap submarino, ya que permite asegurar la integridad del ducto sin retirar el servicio, tanto en la fase previa de evaluación como en la verificación posterior a la intervención. Antes de ejecutar el hot tap, estas técnicas permiten confirmar que la tubería cumple con los requisitos mínimos de espesor, condición metalúrgica y ausencia de defectos críticos.

Imagen ilustrativa de inspección avanzada y técnicas NDT aplicadas a tuberías submarinas.

La inspección por Corrientes de Eddy Pulsadas (PEC) resulta especialmente útil en entornos submarinos y en líneas recubiertas o aisladas, ya que permite evaluar la pérdida de espesor a través de recubrimientos sin necesidad de acceso directo al metal, como se describe en el artículo Pulsed Eddy Current (PEC) para CUI en altura y tuberías aisladas. Además, técnicas de inspección visual remota como la borescopia aplicada en NDT permiten obtener evidencia visual interna en zonas inaccesibles, complementando la caracterización de defectos antes de instalar el fitting de hot tap Esta capacidad es clave para identificar zonas debilitadas antes de instalar el fitting de hot tap.

El Ultrasonido de Arreglo en Fase (PAUT) y la técnica TOFD (Time of Flight Diffraction) proporcionan una caracterización detallada de discontinuidades internas y soldaduras, permitiendo detectar grietas, falta de fusión o defectos volumétricos con alta precisión. Estas técnicas son ampliamente utilizadas para validar la calidad de soldaduras hiperbáricas y verificar la integridad de las uniones críticas asociadas al hot tap.

Como complemento, la radiografía computarizada ofrece una evaluación volumétrica avanzada, especialmente valiosa en geometrías complejas o cuando se requiere una confirmación adicional de la condición interna del material. Su integración con otras técnicas END amplía el nivel de confiabilidad del proceso de inspección.

En conjunto, estas tecnologías permiten que el hot tap submarino se ejecute bajo un enfoque de integridad mecánica basada en condición, reduciendo la incertidumbre técnica y asegurando que la intervención se realice de forma segura, controlada y alineada con las exigencias de las operaciones offshore modernas.

Ventajas del Hot Tap submarino en sistemas offshore

El hot tap submarino se ha consolidado como una solución estratégica dentro de las operaciones offshore, no solo por su capacidad técnica, sino por el impacto directo que tiene sobre la continuidad operativa, los costos y la gestión del riesgo. Su aplicación va más allá de una intervención puntual, convirtiéndose en una herramienta de alto valor para la optimización de activos submarinos.

Continuidad operativa y reducción de costos

Una de las principales ventajas del hot tap submarino es su capacidad para evitar shutdowns en sistemas esenciales. En entornos offshore, detener la producción implica costos elevados asociados a la pérdida de throughput, reconfiguración de procesos, logística marítima y, en muchos casos, riesgos adicionales durante la puesta en marcha. El hot tap permite realizar conexiones, derivaciones o modificaciones sin interrumpir el flujo, manteniendo la operación activa y estable.

Al minimizar las pérdidas de producción, esta técnica se traduce en un impacto económico positivo inmediato. Cada día de operación continua representa una reducción significativa en costos indirectos, especialmente en campos maduros o instalaciones con márgenes operativos ajustados. Además, al evitar intervenciones invasivas, se reduce la exposición de personal y equipos a condiciones de riesgo.

Desde el punto de vista de HSE, el hot tap submarino también contribuye a la reducción de riesgos. Al limitar maniobras complejas de aislamiento, despresurización o purga, se disminuye la probabilidad de liberaciones no controladas, incidentes ambientales y eventos de seguridad asociados a trabajos en caliente en superficie.

Flexibilidad operativa y extensión de vida útil

Más allá de la continuidad operativa, el hot tap submarino ofrece una flexibilidad operativa que resulta clave en escenarios offshore dinámicos. Permite realizar modificaciones seguras en sistemas existentes, como la incorporación de nuevas líneas, bypasses, puntos de monitoreo o conexiones temporales, sin comprometer la integridad del ducto ni la estabilidad del proceso.

Esta capacidad de adaptación es especialmente valiosa cuando los activos deben responder a nuevos escenarios operativos, como cambios en el régimen de producción, integración de infraestructura adicional o extensión del ciclo de vida del campo. En lugar de reemplazar líneas completas o ejecutar intervenciones mayores, el hot tap posibilita soluciones de ingeniería que prolongan la vida útil de las tuberías submarinas, optimizando la inversión existente.

Hot Tap submarino y mantenimiento predictivo

La evolución del hot tap submarino no se limita a la ejecución mecánica de la intervención. Su integración con estrategias de mantenimiento predictivo ha abierto nuevas posibilidades para la gestión inteligente de activos submarinos, donde la anticipación y el análisis de datos juegan un rol central.

Monitoreo remoto y sensores embebidos

El uso de monitoreo remoto y sensores embebidos permite extender el valor del hot tap más allá del momento de la intervención. A través de conexiones realizadas mediante hot tap, es posible instalar sensores de humedad, dispositivos de monitoreo estructural y sistemas de adquisición de datos que operan de forma continua en entornos submarinos.

Estos sensores proporcionan información en tiempo real sobre variables esenciales como condiciones ambientales, integridad del material y cambios operativos, sin necesidad de intervención física frecuente. La integración digital de estos datos en plataformas de monitoreo permite detectar condiciones precursoras de degradación, facilitando una gestión proactiva del activo y alineando el hot tap con los principios del mantenimiento predictivo moderno.

Gestión basada en condición y datos

Cuando la información recolectada mediante sensores y sistemas de monitoreo se integra con modelos de RBI dinámico, el enfoque de gestión evoluciona hacia una gestión basada en condición. Este modelo permite actualizar continuamente la evaluación de riesgo en función del comportamiento real del sistema, en lugar de depender exclusivamente de intervalos fijos o supuestos conservadores.

La disponibilidad de datos en tiempo real habilita decisiones técnicas oportunas, optimizando la planificación de inspecciones, intervenciones y recursos de mantenimiento. Desde una perspectiva de la Gestión de Integridad de Activos, esta integración transforma al hot tap submarino en una herramienta estratégica, no solo para mantener la operación, sino para mejorar la confiabilidad, la seguridad y el desempeño de los activos costa afuera a lo largo de su vida útil.

Experiencia y capacidades técnicas en Hot Tap offshore

La ejecución de operaciones de hot tap en instalaciones marinas, y en particular en entornos submarinos, exige mucho más que el dominio de una técnica específica. Requiere una combinación sólida de ingeniería aplicada, comprensión profunda de los riesgos operativos y capacidad para integrar normas, tecnologías y decisiones críticas en escenarios de alta complejidad.

BUZCA S.A.: ingeniería aplicada a operaciones complejas

Dentro de este contexto, BUZCA S.A. representa un ejemplo de cómo la ingeniería especializada se traduce en soluciones viables para operaciones industriales exigentes en Latinoamérica. Con una trayectoria consolidada en el desarrollo de proyectos de ingeniería para el sector energético e industrial, la compañía ha construido capacidades técnicas orientadas a la resolución de desafíos complejos, donde la continuidad operativa y la seguridad son factores determinantes.

La experiencia de BUZCA S.A. en proyectos que involucran sistemas presurizados, infraestructura crítica y ambientes operativos severos le permite abordar intervenciones como el hot tap costa afuera desde una perspectiva integral. Esto incluye el análisis estructural previo, la compatibilidad de materiales, la evaluación de riesgos operativos y la alineación de cada etapa del proceso con experiencia en ingeniería de integridad y estándares reconocidos de la industria.

Un aspecto distintivo de este enfoque es la capacidad para ejecutar soluciones bajo marcos normativos estrictos, integrando prácticas seguras, procedimientos controlados y criterios de integridad mecánica que reducen la incertidumbre técnica. En operaciones donde un error puede traducirse en impactos operativos, ambientales o reputacionales significativos, la disciplina ingenieril y el apego a normas como API 2201, API 570 y esquemas RBI se convierten en elementos clave.

Más allá de la ejecución técnica, el valor de este tipo de capacidades radica en su contribución a la continuidad operativa. La ingeniería aplicada permite diseñar intervenciones que evitan paradas innecesarias, optimizan recursos y extienden la vida útil de los activos offshore, manteniendo siempre el foco en la seguridad del personal, la protección del medio marino y la confiabilidad del sistema.

En este sentido, la experiencia de BUZCA S.A. refleja cómo la ingeniería bien aplicada no se limita a resolver un problema puntual, sino que se convierte en un habilitador estratégico para la gestión sostenible de infraestructuras complejas en ambientes offshore y submarinos.

Casos de aplicación típicos del Hot Tap submarino

El hot tap submarino encuentra su mayor valor en escenarios donde la intervención directa sobre infraestructura crítica debe realizarse sin comprometer la operación ni la integridad del sistema. Su aplicación no se limita a situaciones de emergencia, sino que forma parte de estrategias planificadas de gestión de activos costa afuera.

En líneas de producción submarinas, el hot tap permite realizar conexiones adicionales, instrumentación o modificaciones sin interrumpir el flujo de hidrocarburos. Esto resulta especialmente relevante en campos maduros o en instalaciones donde la continuidad operativa es esencial para la viabilidad económica del proyecto.

Otro caso frecuente corresponde a derivaciones submarinas, donde se requiere crear nuevas ramificaciones hacia manifolds, sistemas auxiliares o futuras expansiones del campo. El hot tap facilita estas integraciones minimizando la necesidad de intervenciones invasivas, reduciendo tiempos de ejecución y exposición al riesgo.

Asimismo, el hot tap submarino es una solución eficaz para reparaciones sin interrupción del servicio, permitiendo aislar secciones, instalar refuerzos o ejecutar correcciones controladas en tuberías que presentan degradación localizada. En estos escenarios, la combinación de inspección avanzada, análisis de integridad y procedimientos normados es clave para garantizar resultados seguros y confiables.

Conclusiones

El hot tap submarino se ha consolidado como una herramienta estratégica dentro de las operaciones costa afuera modernas, al ofrecer una solución técnica que equilibra continuidad operativa, seguridad y control del riesgo en entornos altamente exigentes. Su aplicación va más allá de una técnica puntual; representa un enfoque integral para intervenir infraestructura crítica sin recurrir a paradas que impacten la producción, los costos y la planificación operativa.

La efectividad del hot tap submarino depende de la integración coherente de ingeniería especializada, inspección avanzada y cumplimiento normativo. Estándares como API 2201, junto con su articulación con API 570 y API 581, permiten estructurar decisiones basadas en riesgo, evaluar la vida remanente de los activos y asegurar que cada intervención se realice bajo criterios técnicos sólidos.

En un contexto donde la industria offshore avanza hacia modelos más eficientes y resilientes, el hot tap submarino se posiciona como un habilitador clave para la gestión inteligente de activos. Su combinación con tecnologías de monitoreo, mantenimiento predictivo y análisis de datos refuerza la transición hacia operaciones más seguras, adaptables y sostenibles, capaces de responder a los desafíos actuales y futuros del entorno marino.

Referencias

1. American Petroleum Institute. (2016). API RP 2201: Safe hot tapping practices in the petroleum and petrochemical industries (4th ed.). API Publishing Services.
2. American Petroleum Institute. (2016). API 570: Piping inspection code: In-service inspection, rating, repair, and alteration of piping systems (4th ed.). API Publishing Services.
3. American Petroleum Institute. (2016). API RP 581: Risk-based inspection methodology (3rd ed.). API Publishing Services.
4. American Petroleum Institute. (2018). API RP 2A-WSD: Planning, designing, and constructing fixed offshore platforms—Working stress design. API Publishing Services.

Preguntas frecuentes (FAQs)