Durante el evento NISTM 2025, Rob Lunder, presidente de WBI Energy Corrosion Services, compartió su visión sobre los retos actuales en la protección catódica dentro de la industria de almacenamiento y transporte de productos energéticos. A través de su experiencia, abordó buenas prácticas, materiales eficaces y los desafíos técnicos más relevantes que enfrentan las empresas del sector.
Lunder explicó que, en el caso de tanques de almacenamiento, los mecanismos de corrosión más frecuentes se dividen entre corrosión interna (dentro del tanque) y corrosión externa, que afecta principalmente al fondo del tanque. Para ambos escenarios, WBI diseña soluciones específicas que se adaptan a las condiciones del sitio y al tipo de producto almacenado.
En sistemas internos, los ánodos se suspenden desde la parte superior del tanque, mientras que en protección externa se instalan bajo el fondo. La elección del sistema depende del diseño estructural y del acceso disponible.
Para evaluar la eficacia de los sistemas instalados, las inspecciones siguen los criterios establecidos por NACE International, la autoridad técnica en corrosión. El proceso incluye la toma de potenciales eléctricos para verificar que los niveles de protección catódica estén dentro del rango requerido.
"Medimos potenciales para saber si la estructura cumple con los criterios de protección. Si no los cumple, sabemos que hay que intervenir"
explicó Lunder.
Este enfoque permite detectar zonas con riesgo de corrosión antes de que el daño avance, facilitando una intervención oportuna y eficaz.
Entre los materiales más comunes utilizados en la protección catódica se encuentran los sistemas de corriente impresa, que funcionan mediante rectificadores eléctricos, y los sistemas galvánicos, que emplean ánodos de sacrificio. La elección entre uno u otro depende del tamaño de la estructura, las condiciones del suelo y las limitaciones operativas del sitio.
Lunder detalló que en tanques de gran tamaño o con alta demanda de corriente, lo ideal es optar por sistemas con corriente impresa. En cambio, en estructuras más pequeñas o aisladas, un sistema galvánico puede ser suficiente.
En cuanto a los recubrimientos, el ejecutivo mencionó que los epóxicos están demostrando alta eficacia, especialmente en sistemas internos. Muchos tanques nuevos ya vienen recubiertos de fábrica, lo que mejora la resistencia frente a entornos industriales agresivos. Sin embargo, es importante destacar que el fondo de los tanques suele dejarse sin recubrimiento, lo que hace aún más crítica la aplicación de protección catódica en esa zona.
La frecuencia de inspección depende del contenido del tanque y de si está regulado por normativas estatales o federales. En algunos casos, las inspecciones deben realizarse en intervalos específicos. En otros, se permite mayor flexibilidad. "Todo varía según lo que se almacene. Hay normativas diferentes para tanques regulados y no regulados", comentó Lunder.
Este enfoque regulatorio obliga a las empresas a adaptar sus planes de mantenimiento y auditoría según el tipo de operación y su ubicación geográfica.
Uno de los mayores desafíos mencionados por el presidente de WBI es el diseño de sistemas en tanques ya existentes, especialmente durante proyectos de retrofit o reemplazo de fondo. Estas situaciones imponen restricciones físicas que dificultan la instalación tradicional de ánodos o cables.
"Cuando se hace retrofit, el tanque ya está ahí. A veces hay que cortar el fondo. Ahí es donde entra el desafío de diseñar un sistema que funcione dentro del casco existente"
En estos casos, la experiencia técnica y la capacidad de adaptación son determinantes para encontrar soluciones viables sin comprometer la integridad del activo.
Con una oferta integral que incluye ingeniería, instalación y monitoreo, WBI Energy Corrosion Services se plantea como un aliado estratégico para las empresas que buscan alargar la vida útil de sus activos metálicos.
Bajo el liderazgo de Rob Lunder, la empresa continúa innovando en un campo donde la prevención de la corrosión no es solo una cuestión técnica, sino también un factor esencial para la seguridad y la continuidad operativa.
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Fuente: Inspenet.
