Sensores digitales: Transformando el paradigma del control de la corrosión

Inspenet, 01 noviembre 2023. Controlar eficazmente la corrosión es un proceso que implica la ejecución de inspecciones programadas, análisis exhaustivos de riesgo y la selección adecuada de materiales. La integración de métodos de control convencionales con las innovaciones tecnológicas, como sensores digitales y modelos matemáticos, permite la simulación, análisis y predicción precisa de los procesos corrosivos.

Jesús V.

Publicado: Noviembre 1, 2023

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Autor: Ing. Jesús V, 01 noviembre 2023.

Introducción

Controlar eficazmente la corrosión es un proceso que implica la ejecución de inspecciones programadas, análisis exhaustivos de riesgo y la selección adecuada de materiales. La integración de métodos de control convencionales con las innovaciones tecnológicas, como sensores digitales y modelos matemáticos, permite la simulación, análisis y predicción precisa de los procesos corrosivos, representando un avance significativo en el ámbito de la Ingeniería de la Corrosión.

Para lograr este control, se abarcan estrategias para prolongar la vida útil, asegurar y reducir la necesidad de mantenimiento y reemplazo de componentes. Las medidas preventivas clave incluyen el uso de materiales resistentes a la corrosión, revestimientos protectores, y diseños de sistemas, entre otros. Los sensores digitales técnicamente representan una nueva opción en el control indirecto de la corrosión.

Sin embargo, a pesar de su enorme utilidad, emplear estos dispositivos conlleva ciertas consideraciones a tomar en cuenta antes de su implementación. En el siguiente artículo se presenta la importancia de estos dispositivos en el control del fenómeno de la corrosión, las consideraciones y los desafíos que deben superarse para su adopción ideal.

El desafío del control de la corrosión en la industria

Anteriormente, la detección de la corrosión se realizaba en un proceso que consumía meses de trabajo, requiriendo la movilización de numerosos profesionales en las plataformas flotantes de producción, almacenamiento y descarga (FPSO) para la identificación de irregularidades en toda la instalación. Además, este proceso no consideraba etapas posteriores de control de la corrosión, como el tratamiento de pintura, el mantenimiento y la toma de decisiones.

Este procedimiento, por lo tanto, demostraba ser obsoleto y poco eficiente, especialmente cuando se trata de estructuras de gran envergadura situadas en entornos marítimos. Esta metodología exponía a múltiples personas a grandes riesgos durante extensos períodos de tiempo. Incluso se requería la realización de diagnósticos en zonas corroídas mediante técnicas de escalada con cuerda. En consecuencia, este enfoque generaba operaciones tanto inseguras como ineficaces.

Un aspecto a destacar era que este tipo de inspección podía implicar relacionar datos de cada uno de los componentes del activo. Lo cual no era algo sencillo a lo que acceder por la cantidad de documentos con data de información sobre las estructuras. Por último, los procedimientos y resultados de las inspecciones se elaboraban manualmente, lo que no solo originaba toma de decisiones tardías, sino que existía la posibilidad de que los resultados fueran poco precisos¹.

Debido a la cantidad de retos que comprende la realización de procesos de control de la corrosión, se hizo evidente la necesidad de nuevas tecnologías como los sensores que permiten la optimización del trabajo, a través de ellos se logra alcanzar mejores resultados en las inspecciones y tratamientos, y a la vez se garantiza la seguridad de los trabajadores.

¿Qué son los sensores digitales?

Los sensores digitales son herramientas fundamentales en el control eficaz de la corrosión que puede presentarse en tuberías y estructuras industriales. Su forma de empleo es por medio de redes compuestas por estos dispositivos que abarcan la infraestructura a monitorear.

Al localizarse estratégicamente los sensores permiten captar a tiempo real diferentes parámetros, como, por ejemplo, humedad, temperatura y otros factores relacionados a la corrosión². De esta manera, la red de sensores permite supervisar y recopilar datos continuamente, ofreciendo una perspectiva comprensiva del comportamiento corrosivo.

La recolección en tiempo real de los parámetros de las infraestructuras posibilita a los operadores a conocer detalladamente las condiciones de estas y así identificar los factores desencadenantes de la corrosión y por ende el método más adecuado para el control.

Beneficios de la implementación de herramientas digitalizadas

Emplear sensores digitales para el control de la corrosión genera una serie de beneficios que pueden ser de gran ayuda para cualquier empresa. Algunas de estas ventajas son:

Monitoreo continuo: A través de las nuevas tecnologías, las estructuras y equipos pueden ser monitoreados en tiempo real y sin ningún tipo de interrupción. Se trata de una gran ventaja debido a que permite la detección anticipada de problemas, que resularia en la escogencia tratamientos correctivo más adecuado.
Mayor precisión: Los sensores y sus escáneres ofrecen un análisis preciso de las estructuras a inspeccionar. El contar con datos precisos y detallados posibilita una mejor toma de decisiones.
Mejora de la seguridad: La detección temprana de fallas es vital para prevenir accidentes. También, estos dispositivos pueden ser útiles para desempeñar actividades de inspección en ambientes y estructuras de riegos para los operadores.
Mejora operacional: Implementar estos sensores en el esquema de trabajo garantiza una mejor resolución de los procedimientos de control de la corrosión. Con ello, se asegura el desarrollo de las actividades de una manera eficiente.
Optimización de recursos: Conocer el estado actual de los equipos y estructura ofrece la garantía de poder utilizarlos óptimamente. Es decir, percatarse del estado de estos activos asegura su correcta utilización y reemplazo en caso de ya no ser aptos.
Documentación: Los datos y resultados obtenidos por medio de estas tecnologías pueden ser registrados y documentados en historiales para su correcto seguimiento. Adicionalmente, el acceso a estos datos puede llevarse a cabo inmediatamente de forma remota.

Casos de adopción

General Electric: Esta empresa produce sensores que aseguran la extracción y transporte seguro de petróleo³. Gracias a los sensores RightraxPM pueden analizar diversos parámetros y también predecir la tasa de corrosión..
BP: La empresa ha implementado el uso de sensores digitales para garantizar el control de la corrosión de sus tuberías⁴. Para mantener sus activos seguros, la organización utiliza estos dispositivos de tal manera que puedan detectar rápidamente la presencia de corrosión y llevar a cabo acciones correctivas.
Chevron: Actualmente Chevron se encuentra adoptando estos dispositivos para la medición de corrosión en las tuberías, y también para medir los niveles de los tanques de sus instalaciones⁵. Los sensores que implementaron están conectados a la nube para que los empleados puedan hacer un cómodo seguimiento de variantes como la temperatura, presión, vibración, etc.

Consideraciones para la adopción de sensores digitales

Personal capacitado: Si bien estas herramientas digitales presentan una amplia variedad de funciones que optimizan el trabajo, el factor humano sigue siendo imprescindible. Por tal razón, los trabajadores que implementen estas nuevas tecnologías necesitarán poseer los conocimientos requeridos para interpretar y validar los datos proporcionados por los dispositivos.
Cambios culturales: Adoptar un sistema de gestión de corrosión puede causar cambios estructurales. Uno de los potenciales cambios sería sobre la cultura de trabajo y seguridad del ente industrial. Al tratarse de una innovación que busca optimizar los resultados y asegurar a los trabajadores, su implementación adecuada no debería verse afectada por resistencias al cambio y sus mejoras.
Integración de diversos componentes: Adoptar diferentes sensores a un sistema de gestión de corrosión conduce a desafíos técnicos y logísticos. Integrar adecuadamente estos dispositivos es sumamente importante, ya que son estos los que proporcionarán una visión detallada del comportamiento y desarrollo de la corrosión en los activos, preparándonos así para una posterior toma de decisiones.
Adaptabilidad de las herramientas: Variables como lavelocidad de corrosión y las condiciones climáticas, pueden diferenciarse de una región a otra; sin embargo, los sensores puedan adaptarse a este tipo de variaciones. Las tecnologías óptimas deben de ser capaces de generalizar bien entre diferentes condiciones de funcionamiento, materiales de las tuberías y mecanismos de corrosión.

Conclusión

La digitalización ha innovado la manera en que la corrosión es abordada, permitiendo operaciones más seguras, eficientes y predictivas en la industria. Gracias a los constantes avances de los sensores digitales y la cooperación del sector, se proyecta un horizonte prometedor en lo que respecta al control de la corrosión de activos. Estas innovaciones guiarán a la industria hacia una infraestructura que destaque por su eficiencia y seguridad.