Autor: Ing. Ph.D. Yolanda Reyes, 17 agosto 2022.
Este artículo tiene como objetivo exponer la importancia de la Practica Recomendada API RP 584, con el fin de ayudar a los propietarios de las instalaciones industriales a generar, establecer, monitorear y mantener un programa o Escenario de Operaciones con Integridad (IOW por sus siglas en inglés) para cada unidad vulnerable y pieza de equipo en sus instalaciones, para el manejo de seguridad de los procesos y guiarlos en cómo establecer e implementar un programa de ventanas operativas de integridad para las instalaciones de refinación y petroquímica. Las IOW’s aseguran que las variables operativas se encuentren en un rango en el cual no se generen mecanismos de daño, evitando corrosión, fugas, fallas y mejorando la confiabilidad en los equipos. Por lo tanto, las Ventanas Operacionales, establecen rangos de operación óptimos, generando una operación segura y responsable, sin interrupciones o paros no planeados.
Introducción
API RP 584, es una práctica recomendada desarrollada y publicada por el American Petroleum Institute (API) que brinda al usuario información y orientación sobre el desarrollo e implementación de Integrity Operating Windows (IOW), para ayudar a fortalecer su Integridad mecánica (MI). Esta práctica recomendad tiene como objetivo explicar la importancia y ayudar a los propietarios de las instalaciones a crear, implementar, monitorear y mantener un programa IOW para cada unidad vulnerable y pieza de equipo en sus instalaciones. API RP 584 se publicó originalmente en 2014 y la versión actual (2.ª edición) se publicó en diciembre de 2021.
El desconocimiento del efecto que puede tener en la integridad mecánica de un activo el operarlo fuera del rango de los parámetros normales de operación tan importantes como la temperatura, la presión, las concentraciones de elementos como hidrogeno, H2S o parámetros de velocidad de flujo.
En este contexto, la Práctica Recomendada API RP 584 ventanas operativas de integridad, ha desarrollado un modelo para la definición de diferentes alarmas y acciones operacionales, que define responsabilidades y acciones, como elemento principal dentro de lo que se conoce como acciones basadas en la condición, enmarcadas en las políticas de manejo de fallas basada en condición. De allí la importancia de la comunicación entre mantenimiento y operaciones. La intención de esta práctica recomendada (RP) es exponer la importancia de las ventanas operativas de integridad (IOW) o por sus siglas en inglés Integrity Operating Windows (IOW) para la gestión segura de los procesos. Consiste en una metodología cuyo fin es orientar a los usuarios sobre cómo establecer e implementar un programa IOW para las instalaciones de refinación y proceso petroquímicos, con el objetivo expreso de evitar degradación de los activos.
Las VOI se definen como Límites establecidos para variables de proceso (parámetros) que pueden afectar la integridad del equipo si la operación del proceso se desvía de los límites establecidos durante un período de tiempo predeterminado.
De acuerdo a la API RP 584 existen tres tipos de Ventanas:
- Ventana para Límite Informativo
- Ventana para Límite Estándar
- Ventana para Límite Crítico
Ventana para Límite Informativo: Es un límite establecido o rango operativo para parámetros de integridad que son utilizados principalmente POR ESPECIALISTAS (por ejemplo, ingeniero de procesos, inspector, especialista en corrosión, entre otros.) para predecir y/o controlar la integridad / confiabilidad a largo plazo del equipo.
Ventana para Límite Estándar: Es un límite que si se excede durante un período de tiempo específico podría causar mayores tasas de degradación o introducir nuevos mecanismos de daño más allá de los anticipados.
La notificación y la respuesta a un límite estándar también pueden variar. Dependiendo del riesgo asociado al equipo. Para equipos de alta criticidad, las alarmas o alertas son potencialmente necesarias y el operador puede tener algunas acciones predeterminadas que tomar. Para equipos de bajo riesgo, las alertas solo pueden ser necesarias para la interacción eventual con los supervisores operativos o el personal técnico apropiado y los expertos en la materia.
Ventana para Límite Crítico: Nivel establecido que, de excederse, podría deteriorarse rápidamente, de modo que el operador debe tomar medidas predeterminadas inmediatas para devolver la variable de proceso a valores dentro de los límites normales de operación para evitar daños potenciales al equipo que puedan hacer perder la función contención y liberar fluidos peligrosos. Una ventana para un límite critico debe cumplir con las siguientes premisas:
- Pérdida de contención mayor
- Fuga o liberación catastrófica de hidrocarburos u otros fluidos peligrosos
- Paro de emergencia del proceso riesgo ambiental significativo
- Riesgo financiero excesivo
- Riesgo Intolerable
Alcance de la Práctica Recomendada API RP 584.
A continuación, se presenta el alcance de las siguientes actividades:
- Crear y establecer IOW.
- Datos e información típicamente necesarios para establecer IOW’s.
- Descripciones de los diversos tipos de IOW y su Ranking de riesgo.
- Documentar e implementar IOW.
- Monitorizar y medir las variables del proceso dentro de las IOW establecidas.
- Comunicación de operar fuera de IOW.
- Revisar, cambiar y actualizar IOW.
- Definir roles y responsabilidades en el proceso de trabajo de IOW.
Responsables de administrar las IOW
Las respuestas a la superación de cada IOW y sus tiempos variaran dependiendo del tipo de Ventana que se sobrepase. El equipo natural que administra las Ventanas Operacionales debe definir y acordar los tiempos de respuesta para las IOW asociada a límites críticos y estándar.
Las superaciones a una VOI estándar variarán en sus acciones de respuesta y en el tiempo, y serán menos urgentes que las asociadas con las superaciones de las ventanas Críticas. Algunas de estas acciones probablemente serán para los operadores, pero otras acciones de respuesta pueden ser para especialistas. Para la aplicación de esta normativa debe cumplirse el siguiente flujograma, para más detalles sobre esta metodología, visualizar ejercicios de aplicación y procesos donde puede ser implementado el mismo estándar proporciona toda la información.
La intención de esta práctica recomendada (PR) es describir la importancia de las IOW para la gestión de la seguridad de procesos y guiar a los usuarios sobre cómo establecer e implementar un programa de IOW para las instalaciones de procesos. Su propósito expreso es minimizar la degradación inesperada del equipo que podría conducir a la pérdida de contención. No es la intención de este documento proporcionar una lista completa de IOW específicos o variables operativas que podrían necesitar IOW para los numerosos tipos de unidades de proceso en la industria; sino más bien para proporcionar al usuario información y orientación sobre el proceso de trabajo para el desarrollo e implementación de IOW para ayudar a fortalecer el programa de Integridad Mecánica (MI) para cada unidad de proceso.
API RP 584 describe los elementos esenciales para definir, monitorear y mantener los IOW como un componente vital de la gestión de integridad. También se analizan la inspección basada en riesgos (RBI) , la gestión del cambio (MOC ) y la información de seguridad de procesos (PSI) , pero solo en la medida en que se relacionen con las IOW.
Gestión del Cambio (MOC)
La gestión de cambios (MOC) es una práctica que controla los riesgos y peligros de seguridad, salud y ambientales en lo que respecta a los cambios de una organización en sus instalaciones, operaciones o personal. Una política de MOC implementada correctamente previene el aumento de los riesgos de los peligros actuales y protege contra la introducción de nuevos peligros. Una gestión inadecuada puede aumentar los riesgos para la salud y la seguridad de los empleados y el medio ambiente. Mientras que una gestión MOC eficaz implica la revisión de todos los cambios significativos para garantizar que se mantendrá un nivel aceptable de seguridad después de que se haya implementado el cambio. A partir de esta evaluación, el cambio propuesto puede establecerse para su implementación, modificarse para hacerlo más seguro o rechazarse por completo. Según el estándar de Gestión de Seguridad de Procesos (PSM) de la Administración de Seguridad y Salud Ocupacional (OSHA), se requiere realizar MOC cuando se realizan cambios que podrían afectar la seguridad de una instalación. Esto puede incluir cambios en los procesos químicos, la tecnología, el equipo, los procedimientos y la cantidad de empleados involucrados en un proceso. los cambios temporales deben ser considerados. Se han producido varios eventos catastróficos por no considerar estos cambios en las condiciones operativas, el personal, etc. Por esta razón, un programa MOC efectivo debe abordar todos los cambios que podrían afectar la seguridad de una instalación o del personal, independientemente de si es permanente o temporal.
Gestión de seguridad de procesos (PSM)
Process Safety Management (PSM) (Gestion de la Seguridad de los Procesos) es una regulación emitida por la Administración de Salud y Seguridad Ocupacional (OSHA) del Departamento de Trabajo de los Estados Unidos. La regulación está designada como OSHA 1910.119, Gestión de seguridad de procesos de productos químicos altamente peligrosos. Su propósito es prevenir o minimizar las consecuencias de la liberación de sustancias químicas peligrosas en una instalación o en el entorno que la rodea. Los productos químicos peligrosos son aquellos que pueden ser tóxicos, reactivos, inflamables, explosivos o una combinación de estas propiedades. Las industrias que manejan productos químicos peligrosos deben desarrollar un programa PSM eficaz que proteja a los empleados, contratistas y visitantes de la instalación. Estas industrias incluyen: petroquímica, farmacéutica, pinturas, adhesivos y selladores, procesamiento de alimentos, productos orgánicos e inorgánicos industriales y fábricas de papel.
Elementos de OSHA 1910.119 – PSM de productos químicos altamente peligrosos
¿Cómo saben las empresas que están cumpliendo con la regulación de OSHA al implementar un programa PSM? Para responder a esta pregunta, las empresas deben estar familiarizadas con los siguientes 14 elementos que se requieren para el cumplimiento del programa PSM. Estos elementos son los requisitos mínimos extraídos de OSHA 1910.119 [1]. Toda la información (fecha, equipo, personal, información de seguridad del proceso y análisis de peligros del proceso) debe registrarse y almacenarse en caso de que futuras auditorías necesiten consultar información histórica sobre la instalación y el equipo.
1. Participación de los empleados
Todos los empleados que desempeñan un papel en las operaciones de las instalaciones deben participar en un programa de PSM. Cada uno de los siguientes elementos requiere un equipo de personas competente y con experiencia. Idealmente, un equipo debe incluir al menos una persona que se especialice en el proceso específico que se está utilizando.
2. Información de seguridad de procesos (PSI)
El elemento PSI requiere que los empleadores recopilen y documenten información sobre sustancias químicas altamente peligrosas (HHC) antes de realizar un análisis de riesgos del proceso. Esta información se refiere a los productos químicos, la tecnología y los equipos utilizados en el proceso. Además, la información debe ser accesible para todos los empleados para comprender los riesgos relacionados con HHC que pueden enfrentar durante el trabajo.
3. Análisis de riesgos del proceso (PHA)
Un PHA es realizado por un equipo de expertos en ingeniería y mantenimiento que pueden identificar, evaluar y controlar los peligros. Las PHA pueden llevarse a cabo utilizando una serie de técnicas, que incluyen:
• Análisis de “qué pasaría si”
• métodos de lista de verificación
• estudios de riesgos y operatividad
• Análisis de efectos y modos de falla.
• análisis de árbol de fallas
Además, es importante asegurarse de que las PHA se realicen de manera oportuna, ya que se espera que los equipos completen una cierta cantidad de análisis en plazos específicos. Las PHA deben realizarse al menos cada 5 años [1].
4. Procedimientos operativos
Las empresas deben documentar todos los procedimientos operativos relacionados con el arranque inicial, las operaciones normales, las operaciones temporales y las paradas de emergencia. Los operadores deben conocer los límites operativos del proceso, las consecuencias si el proceso se desvía de las condiciones normales y estar preparados para corregir las desviaciones cuando sea necesario.
5. Entrenamiento
Los empleados deben recibir capacitación sobre los procedimientos, los factores de seguridad y los riesgos para la salud específicos de la tarea del trabajo. Los programas de certificación pueden ayudar a garantizar que las personas sean competentes en áreas especializadas relacionadas con sus prácticas. Además, algunas prácticas requieren capacitación continua a medida que continúan desarrollándose métodos y mejores prácticas.
6. Seguridad del contratista
Las empresas deben evaluar el desempeño de seguridad de un contratista antes de comenzar un proyecto (por ejemplo, reparación, cambio o renovación). Una vez que un contratista aprueba los requisitos de autorización, es responsabilidad de la empresa informar al contratista sobre los posibles riesgos y peligros para la salud relacionados con el proyecto del contratista. La responsabilidad del contratista es informar al equipo contratado entrante de los riesgos y peligros para la salud y garantizar que los empleados contratados hayan recibido y entendido la capacitación necesaria.
7. Revisión de la seguridad del proceso previo a la puesta en marcha
Las empresas deben realizar una revisión de seguridad antes de que las instalaciones nuevas o modificadas comiencen la producción. La revisión de seguridad previa a la puesta en marcha confirma que se ha realizado una PHA inicial y que todos los procedimientos de seguridad, operación, mantenimiento y emergencia cumplen con los requisitos de los códigos, estándares y especificaciones [1].
8. Integridad mecánica
Se requieren inspecciones de rutina para las principales unidades y equipos de proceso, como recipientes a presión, tanques de almacenamiento, sistemas de tuberías, sistemas de alivio y ventilación, sistemas de apagado de emergencia, sistemas de control (por ejemplo, dispositivos de monitoreo y sensores) y bombas para garantizar la integridad mecánica del componente cumple con los requisitos. Todas las inspecciones y pruebas deben estar bien documentadas y deben seguir las buenas prácticas de ingeniería reconocidas y generalmente aceptadas (RAGAGEP).
9. Permiso de trabajo en caliente
Este mandato requiere que los empleadores emitan permisos de trabajo en caliente para el personal que realiza operaciones de alta temperatura en equipos (por ejemplo, soldadura).
10. Gestión del Cambio
Una empresa necesita tener un proceso organizado y eficiente para gestionar los cambios de procedimiento relacionados con los productos químicos, la tecnología y/o el equipo del proceso. Según la norma OSHA 1910.119, cada cambio requiere que se aborden las siguientes consideraciones:
• La base técnica para el cambio propuesto.
• El impacto del cambio en la seguridad y la salud
• Modificaciones a los procedimientos operativos
• Plazo necesario para el cambio
• Requisitos de autorización para el cambio propuesto [1]
11. Investigación de incidentes
Se deben realizar investigaciones sobre los incidentes que resultaron (o podrían haber resultado) en una liberación catastrófica de HHC. Las investigaciones de incidentes deben informar:
• La fecha del incidente
• La fecha de la investigación.
• La descripción del incidente.
• Las causas fundamentales que contribuyeron al incidente.
• Cualquier recomendación o solución que resulte de la investigación.
12. Planificación y respuesta ante emergencias
Las empresas deben desarrollar e implementar planes de acción de emergencia para toda la instalación. Los planes de emergencia incluyen procedimientos para mitigar liberaciones grandes y pequeñas de HHC.
13. Auditorías de Cumplimiento
Las personas deben volver a certificar sus credenciales al menos cada tres años para mantenerse al día con las prácticas y la tecnología en evolución. Este elemento también establece que las empresas deben conservar los 2 informes de auditoría de cumplimiento más recientes.
14. Secretos comerciales
Este mandato asegura que los empleados involucrados en los elementos 2-13 tengan acceso a la información sobre el proceso y los riesgos para la salud que pueden encontrar durante el trabajo.
Finalmente es importante resaltar que el Estandard API RP 584, incluye información como definiciones de IOW, los diferentes tipos de ventanas operacionales y la terminología relacionada con ellos. También presenta pautas para crear, documentar e implementar, analizar los datos y la información que son más útiles para su creación. Así mismo. API RP 584 analiza cómo monitorear y medir variables dentro de los IOW existentes y cómo comunicar cuando se ha incumplido un límite. Cubre la revisión y actualización de los programas IOW existentes y cómo integrar estos programas con otras prácticas de seguridad.
Conclusión.
La implementación de los Escenarios de Operación con Integridad (IOWs) en una instalación de refinación o petroquímica, teniendo en cuenta lo indicado en API RP584, permite una adecuada gestión de la seguridad de los procesos brindando integridad a los equipos que involucran pérdida de contención.
Los IOW son increíblemente importantes para una instalación porque establecer límites para la operación del equipo puede evitar la degradación excesiva del equipo y fallas innecesarias. API RP 584 no proporciona una lista específica de planes IOW o los tipos de equipos que podrían requerir IOW. Sin embargo, proporciona al usuario información útil para identificar qué equipo requiere IOW y cuál es la mejor manera de crear e implementar las Ventanas Operacionales de Integridad para los activos.
Referencias Bibliográficas.
API RP 584, 2nd Edition, December 2021 – Integrity Operating Windows Introducción.
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