Estrategias de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM)

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Autor: Ing. José Martínez, 16 enero 2023.

Introducción

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (RCM, con sus siglas en inglés) es una metodología completa que busca garantizar el óptimo funcionamiento de los equipos, aumentar la fiabilidad de los activos y mejorar la eficiencia en la producción. Asegurando la optimización de la inversión en los programas de mantenimiento predictivo y preventivo se optimiza.
El control de los costes de mantenimiento y la mejora de la confiabilidad y capacidad de las instalaciones se han vuelto áreas de atención crecientes debido a la necesidad de aumentar la competitividad en el sector manufacturero.

En efecto, han surgido diversas filosofías de mantenimiento que han demostrado su capacidad para ayudar a los jefes de mantenimiento a optimizar la producción a un menor coste. Entre ellas se encuentran el mantenimiento preventivo, el predictivo, el proactivo, el basado en la condición y, más recientemente, el centrado en la confiabilidad.

El enfoque del mantenimiento centrado en la confiabilidad combina de manera integrada técnicas de mantenimiento reactivo, preventivo, predictivo y proactivo para garantizar una mayor fiabilidad de las máquinas durante su ciclo de vida.

La integración de estas diferentes técnicas es esencial, ya que ninguna de ellas por sí sola puede abordar de manera precisa los problemas de equipos complejos. Sin embargo, al utilizarlas conjuntamente, se obtiene una visión integral del estado de la maquinaria industrial y las instalaciones de producción.

La estrategia de mantenimiento centrado en la confiabilidad también incorpora el diagnóstico basado en el conocimiento, lo que permite aprender de experiencias pasadas y evitar la repetición de malas prácticas y errores continuos.

Esta metodología es muy eficaz para identificar las posibles causas de fallos en los sistemas mediante relaciones de causa y efecto. Una vez identificadas, se selecciona la estrategia de mantenimiento más adecuada para eliminar los fallos y garantizar la seguridad y fiabilidad de los equipos y procesos.

El mantenimiento centrado en la confiabilidad busca prolongar la vida útil de los equipos y reducir el tiempo de inactividad de forma rentable. Se enfoca en la confiabilidad de los activos, asegurando que funcionen correctamente y evitando averías imprevistas que puedan causar pérdida de tiempo y costosos problemas de mantenimiento.

Mantenimiento industrial y confiabilidad, en los proseos de  producción.
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad en los proseos de producción.

Esto lleva a las plantas a funcionar de manera no solamente más productiva, sino más confiable. El enfoque moderno incluye el cuidado medioambiental, tanto como la seguridad del personal y del público en general.
El mantenimiento en el pasado estaba reducido a términos simplistas, y muy básicos: el paro (por falla) de un equipo y el mantenimiento preventivo. A partir de finales de los 80 y principio de los 90, hubo cambios significativos en la disciplina del mantenimiento. Estos tiempos fueron los que advirtieron la aparición de conceptos como Mantenimiento Basado en Condición y “Mantenimiento Predictivo”, término con cierto aire místico. La razón es sencilla: por la impresión generada en los clientes al entrar a la planta en el momento justo en que un turbogenerador se paraba por alguna razón, de acuerdo a sus advertencias previamente emitidas.
Luego aparecerían estrategias que se difundirían ampliamente, como el Mantenimiento Productivo Total o TPM, el Mantenimiento de Clase Mundial o World Class Manufacturing (WCM) y el Six-Sigma, conceptos provenientes de un sistema cuasi-filosófico de Calidad que englobaron la gestión de Mantenimiento en su seno. (Prabakhar -2018).
La idea subyacente bajo todo esto, era mantener funcionando los equipos, sistemas y subsistemas bajo los estándares debidos que (al menos teóricamente) deberían garantizar su funcionamiento confiable, eficiente y efectivo. Claro está, siempre teniendo en cuenta que los activos tienen un tiempo de vida previamente establecido.
En tiempos más recientes, las estrategias de mantenimiento antes mencionadas, evolucionarían y se verían bajo otro enfoque para dar origen a perspectivas más modernas como Mantenimiento de Planta y Gestión de Confiabilidad. El lector más actualizado seguramente estará más familiarizado con estos términos que con los ya empolvados (y un poco ostentosos, hay que decirlo) “Clase Mundial” y “Productivo Total”.
La sustitución de estos enfoques no se debe a sus nombres: sus definiciones acarreaban intrínsecamente limitaciones que hicieron necesario evolucionar hacia concepciones cuya implementación es menos compleja y limitada.
Por tanto, la solución para los estudiosos del área fue agrupar los métodos para un mejor entendimiento. de la siguiente forma:
Simplificación del análisis, métodos de optimización, estrategias amplias, y modelos matemáticos.
Bajo el primer grupo tenemos propuestas como las de Endrenyi et al (2001), quien modifica el RCM para generar un método llamado Preventive Maintenance Optimization (PREMO). El mismo esta descrito como basado en análisis de tareas, más que en el análisis de los sistemas. Este enfoque reduce drásticamente el número de tareas de mantenimiento. Otro enfoque viene proporcionado por Mokashi et.al. (2002) quien presenta un método llamado PMO2000, en el cual los modos de falla son identificados a través del análisis de las tareas de mantenimiento.
Por su parte Bevilacqua and Braglia (2000), menciona un caso en que especialistas usaron un “análisis de criticidad” en base a la técnica FMECA, para ofrecer una solución del problema de selección de estrategias de mantenimiento. Los parámetros para este enfoque fueron la criticidad de las maquinas, las condiciones operacionales, los costos de mantenimiento, la seguridad, la frecuencia de Fallas, el tiempo de parada, y la facilidad de mantenimiento de la máquina.

Ventajas y desventajas del mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM)

El éxito de la implantación del mantenimiento centrado en la confiabilidad beneficia a las empresas que pueden permitírselo. El marco de trabajo elimina las conjeturas de la priorización del mantenimiento y ayuda a las organizaciones a mantener los activos de una manera coherente, estructurada y rentable.

Dado que el RCM se basa en gran medida en las tecnologías del mantenimiento predictivo (PdM), las ventajas y desventajas de su programa son un reflejo del mismo.

Sin embargo, permite a las empresas adecuar mejor los recursos a las necesidades de los equipos, al tiempo que mejora la confiabilidad y reduce los costos, más que cualquier otra estrategia de PdM.

Ventajas:

— Aumento de la eficiencia.
El RCM aumenta en general la eficiencia del sistema, ya que solo se centra en la gestión del sistema, aumenta la actividad de rendimiento mediante la eliminación de los fallos, aumenta el uso de los activos por el simple hecho de conseguir que no haya errores y reduce las causas de mantenimiento.

— Reducción de costes.
También reduce los costes de mantenimiento al eliminar los fallos no deseados antes de que se produzcan, ya que algunos fallos requieren más costes y más recursos para su reparación. Por lo tanto, reduce los costes generales de mantenimiento y de recursos.

— Mejora de la productividad.
Al mantener con éxito el sistema y reducir cualquier fallo repentino, mejora la satisfacción del cliente y aumenta la confiabilidad.

— Sustitución de activos.
Si algún activo falla por cualquier razón o se destruye, entonces es importante la sustitución de un activo particular por otro nuevo que mejorará de manera sencilla las características que tienen la capacidad de hacer la misma función.

Desventajas

—Mantenimiento continuo.
Una de las principales desventajas del RCM es que requiere un mantenimiento continuo y regular para mantener los activos más fiables y a salvo de fallos.

— Requiere formación y costes de puesta en marcha.
Antes de realizar el mantenimiento centrado en la confiabilidad, la formación es obligatoria y el coste de puesta en marcha del programa puede ser elevado.

— Los costes iniciales de la implantación son elevados. Efectuar un análisis de RCM requiere que los equipos inviertan mucho tiempo, dinero y recursos para empezar. El retorno de la inversión puede ser más lento de lo que los ejecutivos esperan.

— Requiere tiempo y recursos.
Inicialmente, requiere más tiempo y recursos para ejecutar con éxito el análisis de RCM, que es muy necesario para mantener las prioridades.

— No tiene en cuenta el coste de mantenimiento.
Otra gran desventaja es que incorpora simultáneamente todos los tipos de estrategias de mantenimiento, incluidos algunos de sus inconvenientes.

— Complejidad.
Aunque es efectivo, por otro lado, es un método complejo y difícil de llevar a cabo.

Conclusiones

—El objetivo principal del programa RCM se basa en desarrollar y establecer una estrategia de mantenimiento efectiva y única para cada activo. Pero, tiene un alto riesgo de fallo con consecuencias importantes si falla. Aquí, el activo es cualquier elemento, equipo, dispositivo u otro componente del sistema.

— Es una metodología destinada a reducir el impacto de las averías de los equipos mediante una mayor comprensión del funcionamiento del activo, de lo que puede y no puede lograr.

— Al conocer el modo de fallo y las causas principales, los esfuerzos de mantenimiento se centran en resolver los problemas fundamentales y, por tanto, en mejorar la confiabilidad de los equipos o procesos.

— Los programas de RCM reducen los costes innecesarios, mejoran la seguridad y eliminan las órdenes de trabajo innecesarias.

— Las empresas más grandes que pueden permitirse implementar estrategias avanzadas de mantenimiento periódico son las que más se benefician del sistema integral del RCM.

¡Prosigamos la discusión en el siguiente artículo!

Referencias

DEEPAK PRABHAKAR[1], DHARMARAJ A[2]
[1] Research Scholar, Department of Management, Karpagam Academy of Higher Education, Coimbatore, Tamil Nadu, India
[2]Associate Professor, Department of Management, Karpagam Academy of Higher Education, Coimbatore, Tamil Nadu, India
3 Turner, S. (2002). PMO Optimisation: A Tool for Improving Operations and Maintenance in the 21st Century. International Conference of Maintenance Professionals. Melbourne.

Autor: Ing. José Martínez

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Sobre el autor:

Ing. José Martínez de Munck. 15 años de experiencia en Inspección de equipos para las Industrias de Petróleo y Gas

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